Otpad iz radioelektronske industrije. Metoda izdvajanja plemenitih metala iz otpada radioelektronske industrije. Glavne zaštićene odredbe

Pronalazak se odnosi na metalurgiju plemenitih metala i može se koristiti u sekundarnim metalurškim preduzećima za preradu elektronskog otpada i za vađenje zlata ili srebra iz otpada elektronske i elektrohemijske industrije, posebno za metodu vađenja plemenitih metala iz radio otpad elektronska industrija... Metoda uključuje dobijanje iz otpadnih bakar-nikl anoda koje sadrže nečistoće plemenitih metala, njihovo elektrolitičko anodno otapanje sa taloženjem bakra na katodu, dobijanje rastvora nikla i mulja sa plemenitim metalima. U ovom slučaju, anodno otapanje se vrši iz anode koja sadrži 6-10% željeza, dok se katoda i anoda postavljaju u odvojene mrežaste dijafragme kako bi se stvorili katodni i anodni prostori sa elektrolitom koji sadrži klor. Elektrolit dobijen u toku elektrolize usmerava se iz katodnog prostora u prostor anode. Tehnički rezultat pronalaska je značajno povećanje brzine rastvaranja anode.

Postoje sljedeće metode za elektrorafiniranje metala.

Poznata metoda, koja se odnosi na hidrometalurgiju plemenitih metala, posebno na metode vađenja zlata i srebra iz koncentrata, otpada elektronske industrije i industrije nakita. Metoda u kojoj ekstrakcija zlata i srebra uključuje tretman rastvorima kompleksnih soli i pasiranje električna struja sa gustinom od 0,5-10 A / dm 2, kao rastvori se koriste rastvori koji sadrže tiocijanat ione, feri ione, a pH rastvora je 0,5-4,0. Selekcija zlata i srebra se vrši na katodi, odvojenoj od anodnog prostora filterskom membranom (RF aplikacija br. 94005910, IPC C25C 1/20).

Nedostaci ove metode su povećani gubitak plemenitih metala u mulju. Metoda zahtijeva dodatnu obradu koncentrata s kompleksirajućim solima.

Poznat pronalazak koji se odnosi na metode za ekstrakciju plemenitih metala iz istrošenih katalizatora, kao i na elektrohemijske procese sa fluidizovanim ili fiksnim slojem. Materijal koji se obrađuje u obliku zatrpavanja postavlja se u međuelektrodni prostor elektrolizera, elektrohemijsko ispiranje plemenitih metala na osnovu njihovog anodnog rastvaranja aktivira se predobradom materijala obrnutim polaritetom elektroda u statici, koja se okreće. u volumetrijsku multipolarnu elektrodu koja osigurava anodno otapanje metala u cijeloj zapremini materijala, a cirkulacija elektrolita kroz zalivanje od anode do katode se osigurava brzinom koja je određena iz uslova sprječavanja prodiranja. hidratisanih anjonskih hloridnih kompleksa plemenitih metala nastalih tokom luženja u zapremini zatrpavanja na katodi, dok se kao elektrolit koristi zakiseljena voda sa sadržajem hlorovodonične kiseline 0,3-4,0 %. Metoda omogućava povećanje produktivnosti procesa i njegovo pojednostavljenje (RF Patent br. 2198947, IPC S25S 1/20).

Nedostatak ove metode je povećana potrošnja energije.

Poznata metoda uključuje elektrohemijsko otapanje zlata i srebra u vodenom rastvoru na temperaturi od 10-70°C u prisustvu agensa za stvaranje kompleksa. Natrijum etilendiamintetraacetat se koristi kao sredstvo za stvaranje kompleksa. Koncentracija EDTA Na 5-150 g/l. Otapanje se vrši pri pH 7-14. Gustoća struje 0,2-10 A / dm 2. Upotreba pronalaska omogućava povećanje brzine rastvaranja zlata i srebra; za smanjenje sadržaja bakra u mulju na 1,5-3,0% (RF Patent br. 2194801, IPC S25 S1 / 20).

Nedostatak ove metode je nedovoljno visoka brzina rastvaranja.

Kao prototip ovog pronalaska odabrana je metoda elektrolitičke rafinacije bakra i nikla iz legura bakra i nikla koja sadrži nečistoće plemenitih metala, koja uključuje elektrohemijsko otapanje anoda iz legure bakra i nikla, taloženje bakra da bi se dobio rastvor nikla i mulj. Otapanje anoda se vrši u anodnom prostoru odvojenom dijafragmom, u suspendovanom sloju mulja, uz smanjenje potrošnje energije (za 10%) i povećanje koncentracije zlata u mulju. (RF patent br. 2237750, IPC S25S 1/20, objavljen 29.04.2003.).

Nedostaci ovog pronalaska su gubitak plemenitih metala u mulju, nedovoljno visoka stopa rastvaranja.

Tehnički rezultat je otklanjanje ovih nedostataka, tj. smanjenje gubitka plemenitih metala u mulju, povećanje brzine rastvaranja, smanjenje potrošnje energije.

Tehnički rezultat je postignut činjenicom da se u metodi elektrolitičkog rastvaranja sumpornom kiselinom bakar-nikl anoda dobijenih iz otpada radioelektronske industrije koji sadrži nečistoće plemenitih metala, uključujući anodno otapanje, hemijsko otapanje i katodno taloženje bakra, sa dobijanje rastvora nikla i mulja sa plemenitim metalima. Prema pronalasku, anoda koja sadrži 6-10% gvožđa i katoda se postavljaju u odvojene mrežaste dijafragme sa elektrolitom koji sadrži hlor u njima, a elektrolit dobijen elektrolizom se usmerava iz katodnog prostora do anodnog.

Metoda se implementira na sljedeći način.

U elektrolitičkoj kupelji, bakar-nikl anoda koja sadrži 6-10% gvožđa, nečistoće plemenitih metala i katoda se postavljaju u odvojene mrežaste dijafragme sa elektrolitom koji sadrži hlor, stvarajući odvojene anodne i katodne prostore. U katodnom prostoru elektrolit se obogaćuje feri gvožđem FeCl 3, a zatim se dovodi u anodni prostor, na primjer, pomoću pumpe. Proces rastvaranja anode odvija se pri gustini struje od 2-10 A/dm 2, temperaturi od 40-70°C i naponu od 1,5-2,5 V. Pod uticajem električne struje i oksidativnog efekat feri gvožđa, proces rastvaranja anode značajno se ubrzava i sadržaj plemenitih metala u mulju.

U katodnom prostoru nastaje elektrolit obogaćen FeCl 2 koji se šalje u anodni prostor, gdje se oksidira u FeCl 3, zbog čega počinje proces kemijskog rastvaranja anode.

Zbog elektrolitičkog i hemijskog djelovanja značajno se povećava brzina rastvaranja anode, povećava se sadržaj plemenitih metala u mulju, smanjuje se gubitak zlata i skraćuje vrijeme rastvaranja anode.

Kada je koncentracija gvožđa u anodi manja od 6%, u elektrolitu se uočava smanjen sadržaj FeCl 3, što dovodi do nedovoljnog hemijskog dejstva feri gvožđa FeCl 3 na anodu i, kao posledica toga, niske stope rastvaranje anode.

Povećanje koncentracije željeza u anodi više od 10% ne doprinosi daljem povećanju brzine rastvaranja anode, ali stvara dodatne poteškoće u obradi elektrolita.

Ova metoda je dokazana sljedećim primjerima.

Bakar-nikl anoda koja sadrži 7% Fe i težine 119 g postavljena je u anodni prostor i rastvorena na naponu od 2,5 V, temperaturi od 60 °C i gustini struje od 1000 A / m 2 u sledećem elektrolitu sastav: CuSO 4 5H 2 O - 500 ml, N 2 SO 4 - 250 ml, FeSO 4 - 60 ml, HCl - 50 ml. U nedostatku cirkulacije elektrolita, masa anode u prvom satu procesa smanjila se za 0,9 g. Za dva sata elektrolize, masa anode se smanjila za 1,8 g.

Nakon što je elektrolit prebačen iz katodnog prostora u anodni bez promjene gustine struje, masa anode se smanjila za 4,25 g u prvom satu elektrolize, a za 8,5 g u dva sata.

Bakar-nikl anoda sa 4% Fe i masom od 123 g rastvorena je pod istim uslovima, a u nedostatku cirkulacije elektrolita masa anode u prvom satu procesa se smanjila za 0,4 g, a za dva sati elektrolize, masa anode se smanjila za 0,8 G.

Premještanje elektrolita iz katodnog prostora u anodni, bez promjene gustine struje, omogućilo je smanjenje mase ove anode u prvom satu elektrolize za 1,15 g, a u dva sata za 2,3 g.

Pod uslovom premještanja elektrolita iz katodnog prostora u anodni prostor, masa anode u prvom satu elektrolize smanjila se za 4,25 g, a za dva sata - za 8,5 g.

Na osnovu dobijenih podataka može se zaključiti da sadržaj gvožđa od 6-10% u bakar-nikl anodi i kretanje elektrolita obogaćenog FeCl 3 iz katodnog prostora u anodni prostor mogu značajno povećati otapanje. brzina anode.

Zahvaljujući predloženoj metodi postižu se sljedeći efekti:

1) povećanje sadržaja plemenitih metala u mulju;

2) značajno povećanje brzine rastvaranja anode;

3) smanjenje zapremine mulja.

TVRDITI

Metoda ekstrakcije plemenitih metala iz otpada radioelektronske industrije, uključujući dobijanje od njih bakar-nikl anoda koje sadrže nečistoće plemenitih metala, njihovo elektrolitičko anodno otapanje sa taloženjem bakra na katodi i dobijanje rastvora nikla i mulja sa plemenitim metalima metali, koji se odlikuju time što se elektrolitičko anodno rastvaranje vrši anodom koja sadrži 6-10% gvožđa, pri postavljanju katode i anode u odvojene mrežaste dijafragme da bi se stvorili katodni i anodni prostori sa elektrolitom koji sadrži hlor u njima, a elektrolit dobijen tokom elektrolize je usmjerena od katodnog prostora do prostora anode.

Oblast delatnosti (tehnologija) kojoj pripada opisani pronalazak

Pronalazak se odnosi na oblast hidrometalurgije i može se koristiti za izdvajanje plemenitih metala iz elektronskog i električnog otpada (elektronskog otpada), uglavnom iz elektronskih ploča savremene mikroelektronike.

DETALJAN OPIS PRONALASKA

Savremene metode prerade otpada elektronske i elektronske opreme zasnivaju se na mehaničkom obogaćivanju sirovina, uključujući operaciju ručne demontaže, ako se materijali po svojim karakteristikama i sastavu ne mogu prevesti u homogeno stanje. Nakon drobljenja, komponente otpada se odvajaju magnetskom i elektrostatičkom separacijom, nakon čega slijedi hidrometalurška ili pirometalurška ekstrakcija korisnih komponenti.

Nedostaci metode su povezani sa nemogućnošću razdvajanja tako neupakovanih elemenata sa štampane ploče moderni računari koji sadrže većinu plemenitih metala. Zbog minijaturizacije proizvoda i minimiziranja sadržaja plemenitih metala u njima, njihova količina se ravnomjerno raspoređuje na cijelu masu sirovina nakon mljevenja, što daljnju obradu čini neučinkovitom - niske stope oporavka u fazi hidro-pirometalurške obrade .

Poznata hidrometalurška metoda ispiranja plemenitih metala iz otpadnih elektronskih uređaja dušičnom kiselinom. Prema ovoj metodi, otpad se luži sa 30-60% dušične kiseline uz miješanje u trajanju dovoljnom da se postigne koncentracija bakra u otopini od 150 g/l. Nakon toga, plastične čestice se odvajaju od nastale pulpe, pulpa se tretira sumpornom kiselinom, dovodeći njenu koncentraciju do 40%, destiliraju se dušikovi oksidi, apsorbiraju i neutraliziraju u posebnoj koloni. Ovo kristalizira bakrene sulfate, taloži zlato i kalajnu kiselinu. Zatim se iz nastale pulpe odvaja otopina i iz nje se odvajaju srebro i platinoidi cementacijom bakrom, a isprani talog se topi, čime se dobijaju zrnca zlata (GDR patent 253948 od 01.10.86.). VEB Bergbau und Huffen Kombinat "Albert Funk"). Nedostaci ove metode su:

pretjerano velika masa usitnjenog otpada, podvrgnutog tretmanu azotnom kiselinom zbog dvostrukog do trostrukog povećanja uslijed ponovnog mljevenja plastične podloge na koju su pričvršćeni elektronički dijelovi, jer njihovo ručno odvajanje zahtijeva velike troškove rada;
vrlo visoka potrošnja kemikalija povezana s potrebom da se povećana masa drobljenog otpada tretira kiselinama i otapa svi balastni metali;
nizak sadržaj zlata i srebra sa visokim sadržajem pratećih nečistoća u mulju podvrgnutom rafinaciji;
oslobađanje toksina u zrak i njihova kontaminacija zraka uslijed oslobađanja toksina tokom hemijskog uništavanja plastike rastvorima jakih kiselina na povišenim temperaturama.

Najbliži predloženom pronalasku je metoda izdvajanja zlata i srebra iz elektronskog i električnog otpada dušičnom kiselinom uz odvajanje elektronskih dijelova. Zbog toga se metodom otpad tretira sa 30% azotnom kiselinom na 50-70°C prije odvajanja "prikačenih" dijelova elektronskih kola, koji se zatim drobe i obrađuju otopinama dušične kiseline, koji se nakon obrade dodatno ojačavaju. polazni materijal do početne koncentracije i obrađuju se na temperaturi od 90°C dva sata, a zatim na tački ključanja otopine dok se potpuno ne denitira da se dobije otopina koja sadrži plemenite metale (RF Patent 2066698, klasa C22B 7 /00, C22B 11/00, objavljeno -1996).

Nedostaci ove metode su: velika potrošnja reagensa za otapanje balastnih metala; nenadoknadivi gubitak zlata zajedno sa kalajem i olovom; visoki troškovi energije za operacije isparavanja i denitracije; nenadoknadivi gubici paladija, platine;

Rnrnrn rnrnrn rnrnrn

u prvoj fazi procesa nastaju izuzetno slabo filtrirani precipitati meta-tinske kiseline koji sadrže zlato. Pojašnjenje proizvodnog rešenja za naknadnu upotrebu u tehnološkoj šemi za ekstrakciju plemenitih metala zahteva veoma velika ulaganja vremena, što onemogućava implementaciju procesa u tehnološku praksu.

Tehnički rezultat predloženog izuma je otklanjanje gore navedenih nedostataka.

Ovi nedostaci otklanjaju se činjenicom da se za odvajanje montiranih i neupakovanih delova elektronskih kola štampanih ploča od plastičnih „nosećih“ ploča, limeni lem rastvara sa 5-20% rastvorom metansulfonske kiseline sa aditivima oksidant na temperaturi od 70-90°C dva sata, a unošenje oksidacionog sredstva u fazi rastvaranja lema metansulfonskom kiselinom vrši se u porcijama dok se ne postigne oksidaciono-redukcioni potencijal (ORP) medijuma. dostiže nivo od najviše 250 mV, zatim se plastične ("nosne" ploče) uklanjaju, peru i prenose na dalje odlaganje, odvajaju na rešetku montirane i neupakovane delove, mikro kola, ispiru ih iz rastvora metansulfonske kiseline, osušena, usitnjena do veličine 0,5 mm, razdvojena na magnetnom separatoru na dvije frakcije - magnetna i nemagnetna - i obrađena frakcionim hidrometalurškim metodama, a magnetna frakcija se prerađuje jod - jodidom, a nemagnetna - " votka-aqua", i osa suspendovana suspenzija metanolne kiseline u rastvoru metansulfonske kiseline sa primesama zlata i olova se koagulira ključanjem 30-40 minuta, filtrira, filtrirani talog se ispere vruća voda suši se i kalcinira da se dobije kalaj dioksid koji sadrži zlato, nakon čega slijedi ekstrakcija zlata iz njega jod-jodid metodom, a iz filtrata koji sadrži olovo se istaloži olovni sulfat, dobijena suspenzija se filtrira, filtrat metansulfonske kiseline, nakon podešavanja , ponovo se koristi u fazi rastvaranja lema, sa metansulfonskom kiselinom manjom od 5%, brzina rastvaranja lema je značajno smanjena, sa sadržajem većim od 20%, primećuje se intenzivna razgradnja oksidansa, održava se redoks potencijal na nivou ne većem od 250 mV, budući da se pri vrijednostima iznad 250 mV bakar intenzivno otapa, a ispod procesa rastvaranja kositreni lem usporava, oksidant se uvodi na temperaturi od 70-90 ° C, jer na temperaturama iznad 90°C dolazi do intenzivne razgradnje dušične kiseline, na temperaturi ispod 70°C nije moguće potpuno otopiti lem.

Primjer. 100 kg elektronskih štampanih ploča personalnih računara "Pentium" generacije ( matične ploče). U kadu od 200 l, opremljenu plaštom za grijanje, u mrežastu korpu sa ćelijom 50 × 50 mm, ubaci se 25 kg štampanih ploča i ulije 150 l 20% metansulfonske kiseline. Proces se izvodi mućkanjem korpe na temperaturi od 70°C tokom dva sata uz porcionisanu injekciju (svaka po 200 ml) oksidacionog sredstva da bi se ORP rastvora održao na nivou od 250 mV. Rezultat je potpuno otapanje lema koji drži elektronske dijelove, koji se raspadaju na dno kade. Ovako obrađene ploče vade se u korpu, peru u kadi za pranje, istovaraju, suše i prenose na ispitivanje i dalje odlaganje. Plemeniti metali sa koncentracijom ne većom od: zlata - 2,5 g / t, platine i paladijuma - 2,1 g / t, srebra - 4,0 g / t mogu ostati na obrađenim pločama težine 88 kg. Suspenzija meta-kalajne kiseline u rastvoru metansulfonske kiseline, zajedno sa zglobnim dijelovima, koagulira se uvođenjem izvaganog dijela surfaktanta, nakon čega se kuha 30 minuta. Nakon hlađenja, otopina se dekantira iz staložene meta-kalajne kiseline i zglobnih dijelova u taložnik. Zatim se pričvršćeni dijelovi odvajaju od suspenzije meta-kalajne kiseline na rešetki s veličinom oka od 0,2 mm. Nakon odvajanja, dijelovi se ispiru vodom, voda za pranje se sjedinjuje sa dekantatom u taložnici, sjedinjeni materijal se brani 12 sati. Meta-kalajna kiselina istaložena u taložnici se filtrira na vakuum filteru, ispere vodom, osuši i kalcinira na temperaturi od 800°C. Izlaz kalajnog oksida dobijenog nakon kalciniranja je 6575 grama. Iz filtrata koji sadrži metansulfonsku kiselinu istaloži se olovni sulfat sa sumpornom kiselinom. Nakon filtriranja, pranja i sušenja dobijeno je 230 g olovnog sulfata. Dobijeni filtrat se koriguje za sadržaj metansulfonske kiseline i ponovo se koristi za otapanje lema sa sledećeg dela ploča. Za to se u korpu ubacuje novi dio dasaka u količini od 25 kg i ponavlja se tehnološki ciklus rastvaranja. Tako se preradi svih 100 kg sirovina. Za ekstrakciju plemenitih metala, odvojeni montirani i neupakovani delovi elektronskih kola štampanih ploča se suše, homogenizuju do veličine čestica od 0,5 mm i podvrgavaju magnetnoj separaciji. Prinos magnetne frakcije je 3430 g, prinos nemagnetne frakcije je 3520 g.

Zlato se ekstrahuje iz magnetne frakcije pomoću jod-jodidne tehnologije. Iz nemagnetne frakcije po tehnologiji "aqua-vodka" ekstrahuje se: zlato, srebro, platina i paladijum. Zlato se ekstrahuje iz kalciniranog kalajnog oksida upotrebom jod-jodidne tehnologije. Izvađeno je ukupno 100 kg elektronskih štampanih ploča personalnih računara generacije "Pentium" (matične ploče), grama: zlato - 15,15; srebro - 3,08; platina - 0,62; paladijum - 7,38. Pored plemenitih metala, dobijeni su: kalaj oksid - 6575 g sa sadržajem kositra od 65%, olovni sulfat - 230 g sa sadržajem olova od 67%.

TVRDITI

1. Metoda za preradu otpada iz elektronske i električne industrije, uključujući odvajanje zglobnih i neupakovanih delova od plastičnih nosećih ploča štampanih ploča, praćeno hidrometalurškim izvlačenjem plemenitih metala, kalaja i olovne soli iz njih, naznačeno time što je prethodno odvajanje ploča, kositreni lem se rastvara u 5-20% rastvoru metansulfonske kiseline uz dodatak oksidacionog sredstva na temperaturi od 70-90°C dva sata, a oksidaciono sredstvo se dodaje u porcijama do oksidacije- potencijal redukcije medijuma ne dostiže više od 250 mV, zatim se plastika uklanja, pere, testira i šalje na dalju obradu, odvajanje montiranih i neupakovanih delova mikrokola se vrši na rešetki, ispere se iz uhvaćene suspenzije, suši, usitnjeno do veličine 0,5 mm, razdvojeno na magnetnom separatoru na dvije frakcije - magnetnu i nemagnetnu i frakciono obrađeno hidrometalurškim metodama, a preostala suspenzija metatina kiselina u rastvoru metansulfonske kiseline sa primesama zlata i olova, koagulirati uz ključanje 30-40 minuta, filtrirati, filtrirani talog se ispere toplom vodom, osuši i kalciniše da se dobije kalaj dioksid koji sadrži zlato, nakon čega sledi ekstrakcija zlata. iz nje, a iz filtrata se istaloži olovni sulfat, dobijena suspenzija se filtrira, filtrat metansulfonske kiseline, nakon podešavanja, ponovo koristi u fazi otapanja kalajnog lema.

2. Postupak prema zahtjevu 1, naznačen time što se obrada magnetne frakcije nakon magnetnog odvajanja homogeniziranih zglobnih dijelova elektronskih kola štampanih ploča proizvodi jod-jodidnom metodom.

3. Postupak prema patentnom zahtjevu 1, naznačen time što se obrada nemagnetne frakcije nakon magnetnog odvajanja homogeniziranih zglobnih dijelova elektronskih kola štampanih ploča izvodi pomoću vodene vode.

4. Postupak prema zahtjevu 1, naznačen time, što se kalcinirani kalaj dioksid izvodi pomoću rastvora jod-jodida, nakon čega slijedi redukcija kalajnog dioksida ugljem da se dobije metalni blister kalaj.

5. Postupak prema zahtjevu 1, naznačen time što se kao oksidirajuća sredstva koriste dušična kiselina, vodikov peroksid i perokso jedinjenja u obliku amonijum perborata, kalijuma, natrijum perkarbonata.

Rnrnrn rnrnrn rnrnrn

6. Metoda prema zahtjevu 1, naznačena time, da se koagulacija meta-kositrene kiseline iz otopine metansulfonske kiseline vrši korištenjem poliakrilamida u koncentraciji od 0,5 g/l.

Ime izumitelja: Erisov Aleksandar Genadijevič (RU), Bočkarev Valerij Mihajlovič (RU), Sysoev Jurij Mitrofanovič (RU), Buchikhin Jevgenij Petrovič (RU)
Ime vlasnika patenta: Društvo sa ograničenom odgovornošću "Kompanija" ORIYA"
Poštanska adresa za korespondenciju: 109391, Moskva, P.O. Box 42, DOO "Kompanija" ORIYA "
Datum početka važenja patenta: 22.05.2012

Tehnologija koja se razvija u Istraživačkom institutu Ginalmazzoloto fokusirana je na dobijanje uglavnom plemenitih metala iz elemenata i sklopova elektronskog otpada koji ih sadrži. Još jedna karakteristika tehnologije je široka upotreba metoda separacije u tekućim medijima i neke druge tipične za obogaćivanje ruda obojenih metala.

VNIIPvtortsvetmet je specijalizovan za tehnologije za obradu određenih vrsta otpada: štampane ploče, elektronski vakuum uređaji, PTK blokovi u televizorima itd.

Prema gustini, materijal ploče je sa visokim stepenom pouzdanosti podeljen na dve frakcije: mešavinu metala i nemetala (+1,25 mm) i nemetala (-1,25 mm). Ovo razdvajanje se može izvršiti na ekranu. Zauzvrat, iz frakcije nemetala sa dodatnim odvajanjem na gravitacionom separatoru, metalna frakcija se može odvojiti i time postići visok stepen koncentracija dobijenih materijala.

Dio (80,26%) preostalog materijala +1,25 mm može se ponovo usitniti do veličine čestica od -1,25 mm, nakon čega slijedi odvajanje metala i nemetala iz njega.

U fabrici TEKON u Sankt Peterburgu instaliran je i radi proizvodni kompleks za ekstrakciju plemenitih metala. Korišćenje principa brzog udarnog drobljenja originalnog otpada (proizvodi za mikrotalasnu tehnologiju, uređaji za čitanje, mikroelektronska kola, štampana kola, Pd katalizatori, štampane ploče, galvanizovani otpad) na instalacijama (brusilice sa rotacionim nožem, brze udarne rotacione dezintegrator, bubanj sito, elektrostatički separator, magnetni separator) dobija se selektivno dezintegrisani materijal koji se dalje metodama magnetne i električne separacije razdvaja na frakcije koje predstavljaju nemetali, crni metali i obojeni metali obogaćeni platinoidima, zlatom i srebrom. Dalje, plemeniti metali se odvajaju rafinacijom.

Ova metoda je dizajnirana da dobije polimetalni koncentrat koji sadrži srebro, zlato, platinu, paladijum, bakar i druge metale, sa nemetalnim udjelom ne većim od 10%. Tehnološki proces omogućava da se osigura ekstrakcija metala, u zavisnosti od kvaliteta otpada za 92-98%.

Otpad iz elektro i radiotehničke proizvodnje, uglavnom ploče, sastoje se u pravilu iz dva dijela: montažnih elemenata (mikrokrugova) koji sadrže plemenite metale i baze koja ne sadrži plemenite metale sa ulaznim dijelom zalijepljenim u obliku bakra. provodnici od folije. Stoga, prema metodi koju je razvilo udruženje Mehanobr-Technogen, svaka od komponenti prolazi kroz operaciju omekšavanja, zbog čega laminirana plastika gubi svoje početne karakteristike čvrstoće. Omekšavanje se vrši u uskom temperaturnom rasponu od 200-210 °C tokom 8-10 sati, a zatim se suši. Ispod 200°C ne dolazi do omekšavanja, iznad materijala "lebdi". Prilikom naknadnog mehaničkog drobljenja, materijal je mješavina laminiranih plastičnih zrna s dezintegriranim elementima za pričvršćivanje, provodljivim dijelom i klipovima. Operacija omekšavanja u vodenoj sredini sprečava štetne emisije.

Svaka klasa veličine materijala klasifikovana nakon drobljenja (-5,0 + 2,0; -2,0 + 0,5 i -0,5 + 0 mm) je podvrgnuta elektrostatičkom odvajanju u polju koronskog pražnjenja, usled čega se formiraju frakcije: metalni elementi ploča i neprovodni - frakcija laminirane plastike odgovarajuće veličine. Zatim se od metalne frakcije dobijaju koncentrati lema i plemenitih metala. Nakon obrade, neprovodna frakcija se koristi ili kao punilo i pigment u proizvodnji lakova, boja, emajla, ili opet u proizvodnji plastike. Dakle, bitne distinktivne karakteristike su: omekšavanje električnog otpada (ploča) prije usitnjavanja u vodenom mediju na temperaturi od 200-210°C i razvrstavanje po određenim frakcijama, od kojih se svaka prerađuje sa daljom upotrebom u industriji.

Tehnologiju karakteriše visoka efikasnost: provodna frakcija sadrži 98,9% metala, dok je njen oporavak 95,02%; neprovodna frakcija sadrži 99,3% modificiranog fiberglasa sa 99,85% iskorištenja.

Postoji još jedna poznata metoda za vađenje plemenitih metala (patent Ruske Federacije RU2276196). Uključuje dezintegraciju elektronskog otpada, vibracioni tretman sa odvajanjem teške frakcije koja sadrži plemenite metale, odvajanje i ekstrakciju metala. U tom slučaju se dobijeni radio-elektronski otpad sortira i metalni dijelovi separiraju, ostatak otpada se podvrgava vibracionoj obradi sa odvajanjem teške frakcije i separacijom. Nakon odvajanja, teška frakcija se pomeša sa prethodno odvojenim metalnim delovima i smeša se podvrgne oksidativnom topljenju uz pomoć zračnog udara u opsegu od 0,15-0,25 nm3 po 1 kg smeše, nakon čega se dobijena legura elektrorafinira u bakru. rastvor sulfata i plemenitih metala. Metoda obezbeđuje visoku ekstrakciju plemenitih metala,%: zlata - 98,2; srebro - 96,9; paladijum - 98,2; platina - 98,5.

U Rusiji praktički ne postoje programi za sistematsko prikupljanje i odlaganje rabljene elektronske i električne opreme.

Godine 2007. na teritoriji Moskve i Moskovske oblasti, u skladu sa naredbom moskovske vlade „O stvaranju gradskog sistema za sakupljanje, preradu i odlaganje elektronskog i električnog otpada“, trebalo je da odaberu zemljište. parcele za razvoj proizvodnih kapaciteta Ekocentra MGUP „Promothody“ za sakupljanje i industrijsku preradu otpada sa dodjele zona za odlaganje otpada elektronskih i električnih proizvoda u okviru površina predviđenih za sanitarno čišćenje.

Od 30. oktobra 2008. godine projekat još nije implementiran, a kako bi se optimizovali troškovi budžeta grada Moskve za 2009-2010 i planski period 2011-2012, gradonačelnik Moskve Jurij Lužkov naložio je suspenziju ranije u teškim finansijskim i ekonomskim uslovima. donesene odluke o izgradnji i radu niza postrojenja i fabrika za preradu otpada u Moskvi.

Uključujući obustavljene narudžbe:

„O postupku za privlačenje investicija za završetak izgradnje i rada kompleksa za rukovanje otpadom u industrijskoj zoni Južno Butovo grada Moskve“;
„O organizacionoj podršci za izgradnju i rad postrojenja za preradu otpada na adresi: Ostapovskiy proezd, 6 i 6a (Jugoistočni administrativni okrug Moskve)“;
„O uvođenju automatizovanog sistema upravljanja prometom otpada proizvodnje i potrošnje u gradu Moskvi“;
"O projektovanju kompleksnog preduzeća za sanitarno čišćenje Državnog jedinstvenog preduzeća "Ecotechprom" na adresi: Vostryakovsky proezd, vl. 10 (Južni administrativni okrug Moskve)".

Rokovi za realizaciju naloga su pomereni za 2011. godinu:

Naredba br. 2553-RP „O organizaciji izgradnje industrijskog i skladišnog tehnološkog kompleksa sa elementima za sortiranje i prethodnu preradu kabastog otpada u industrijskoj zoni Kurjanovo;
Naredba br. 2693-RP "O stvaranju kompleksa za preradu otpada".

Proglašena je nevažećom i uredba "O stvaranju gradskog sistema za prikupljanje, preradu i odlaganje elektronskog i električnog otpada".

Slična situacija je uočena u mnogim gradovima Ruske Federacije, a istovremeno se pogoršava tokom ekonomske krize.

Sada u Rusiji postoji zakon koji reguliše upravljanje otpadom potrošača, koji uključuje korišćene kućne aparate, za čije kršenje je predviđena kazna: za građane - 4-5 hiljada rubalja; za službenike - 30-50 hiljada rubalja; za pravna lica- 300-500 hiljada rubalja. Ali u isto vrijeme, baciti stari frižider, radio ili bilo koji dio automobila u smeće je i dalje najlakši način da se riješite stare opreme. Štaviše, možete biti kažnjeni samo ako odlučite ostaviti smeće samo na ulici, na mjestu koje nije predviđeno za to.

M.Sh. BARKAN, Kand. tech. nauka, vanredni profesor, Katedra za geoekologiju, [email protected]
M.I. ČINENKOVA, student master studija, Odsek za geoekologiju
Državni rudarski univerzitet u Sankt Peterburgu

LITERATURA

1. Sekundarna metalurgija srebra. Moskovsky državni institutčelika i legura. - Moskva. - 2007.
2. Getmanov V.V., Kablukov V.I. Elektrolitički tretman otpada
kompjuterski objekti koji sadrže plemenite metale // MSTU " Ekološki problemi modernost“. - 2009.
3. Patent Ruske Federacije RU 2014135
4. Patent Ruske Federacije RU2276196
5. Kompleks opreme za preradu i sortiranje elektronskog i električnog otpada i kablova. [Elektronski izvor]
6. Odlaganje kancelarijske opreme, elektronike, kućnih aparata. [Elektronski izvor]

-- [ Strana 1 ] --

Kao rukopis

Alexey TELYAKOV

RAZVOJ EFIKASNE TEHNOLOGIJE ZA VAĐENJE OBOJENIH I PREMIUM METALA IZ OTPADA RADIO-TEHNIČKE INDUSTRIJE

Specijalitet 16.05.02– Metalurgija crnih, obojenih metala

i rijetke metale

O ref eratu

disertaciju za zvanje naučnika

kandidat tehničkih nauka

SANKT PETERBURG

Rad je izveden u državnoj visokoškolskoj ustanovi stručno obrazovanje Državni rudarski institut u Sankt Peterburgu nazvan po G.V. Plekhanovu ( tehnički univerzitet)

naučni savetnik–

Doktor tehničkih nauka, prof.

Zaslužni naučnik Ruske FederacijeV.M.Sizyakov

Zvanični protivnici:

Doktor tehničkih nauka, profI.N.Beloglazov

kandidat tehničkih nauka, vanredni profesorA.Yu.Baimakov

Vodeće preduzeće– Institut "Gipronikl"

Odbrana teze održaće se 13. novembra 2007. godine u 14.30 sati na sastanku Vijeća za disertaciju D 212.224.03 na Državnom rudarskom institutu Sankt Peterburga po imenu V.I. G.V. Plekhanov (Tehnički univerzitet) na adresi: 199106 Sankt Peterburg, 21. red, 2, soba. 2205.

Disertacija se može naći u biblioteci Državnog rudarskog instituta u Sankt Peterburgu.

NAUČNI SEKRETAR

disertacijsko vijeće

Doktor tehničkih nauka, vanredni profesorV.N.Brichkin

OPŠTI OPIS RADA

Relevantnost posla

Moderna tehnologija treba sve više plemenitih metala. Trenutno je proizvodnja potonjih naglo opala i ne zadovoljava potrebe, stoga je potrebno iskoristiti sve mogućnosti za mobilizaciju resursa ovih metala, pa se stoga povećava uloga sekundarne metalurgije plemenitih metala. . Osim toga, ekstrakcija Au, Ag, Pt i Pd sadržanih u otpadu je isplativija nego iz ruda.

Promjene u ekonomskom mehanizmu zemlje, uključujući vojno-industrijski kompleks i oružane snage, učinile su neophodnim stvaranje fabrika u pojedinim regijama zemlje za preradu otpada radioelektronske industrije koji sadrži plemenite metale. Istovremeno je imperativ maksimizirati ekstrakciju plemenitih metala iz loših sirovina i smanjiti masu ostataka jalovine. Takođe je važno da se uz vađenje plemenitih metala dodatno mogu dobiti i obojeni metali, na primjer bakar, nikl, aluminij i drugi.

Cilj. Povećanje efikasnosti piro-hidrometalurške tehnologije za preradu otpada radioelektronske industrije uz dubinsku ekstrakciju zlata, srebra, platine, paladijuma i obojenih metala.

Metode istraživanja. Da bi se riješili postavljeni zadaci, glavna eksperimentalna istraživanja su provedena na originalnoj laboratorijskoj postavci, uključujući peć sa radijalno lociranim mlaznicama za puhanje, koje omogućavaju da se rastopljeni metal rotira sa zrakom bez prskanja i zbog toga se višestruko povećava dovod puhanja. (u poređenju sa dovodom zraka do rastopljenog metala kroz cijevi). Analiza produkata koncentracije, topljenja i elektrolize izvršena je hemijskim metodama. Za istraživanje smo koristili metodu rendgenske spektralne mikroanalize (RSMA) i rendgenske fazne analize (XRF).

Pouzdanost naučnih odredbi, nalaza i preporuka zahvaljujući primjeni savremenih i pouzdanih metoda istraživanja i potvrđeno je dobrom konvergencijom teorijskih i praktičnih rezultata.

Naučna novina

Utvrđene su glavne kvalitativne i kvantitativne karakteristike radioelemenata koji sadrže obojene i plemenite metale, koje omogućavaju predviđanje mogućnosti hemijske i metalurške obrade radioelektronskog otpada.

Utvrđen je pasivirajući učinak filmova olovnog oksida u elektrolizi bakar-nikl anoda od elektronskog otpada. Otkriven je sastav filmova i određeni tehnološki uslovi za pripremu anoda koji obezbeđuju odsustvo pasivirajućeg efekta.

Mogućnost oksidacije gvožđa, cinka, nikla, kobalta, olova, kalaja iz bakar-nikl anoda napravljenih od elektronskog otpada teoretski je izračunata i potvrđena kao rezultat eksperimenata pečenja na 75-kilogramskim uzorcima taline, što obezbeđuje visoku tehničku i ekonomski pokazatelji tehnologije vraćanja plemenitih metala. Određene su vrijednosti prividne energije aktivacije za oksidaciju u leguri bakra olova - 42,3 kJ/mol, kositra - 63,1 kJ/mol, željeza - 76,2 kJ/mol, cinka - 106,4 kJ/mol, nikla - 185,8 kJ / mol.

Praktični značaj rada

Razvijena je tehnološka linija za ispitivanje radioelektronskog otpada, uključujući odjeljenja za demontažu, sortiranje i mehaničko obogaćivanje za dobijanje metalnih koncentrata;

Razvijena je tehnologija topljenja radioelektronskog otpada u indukcijskoj peći, u kombinaciji sa djelovanjem oksidirajućih radijalno-aksijalnih mlaza na rastop, obezbjeđujući intenzivnu razmjenu mase i topline u zoni topljenja metala;

Tehnološka šema za preradu radioelektronskog otpada i tehnološkog otpada preduzeća razvijena je i testirana na pilot-industrijskom nivou, koja obezbeđuje individualnu obradu i obračun sa svakim dobavljačem REL-a.

Novinu tehničkih rješenja potvrđuju tri patenta Ruske Federacije: br. 2211420, 2003; br. 2231150, 2004; br. 2276196, 2006

Apromacija rada... Materijali za rad na disertaciji prijavljeni su: at Međunarodna konferencija"Metalurške tehnologije i oprema". april 2003. St. Petersburg; Sveruska naučno-praktična konferencija "Nove tehnologije u metalurgiji, hemiji, obogaćivanju i ekologiji." oktobar 2004. St. Petersburg; Godišnji naučna konferencija mladi naučnici "Mineralni resursi Rusije i njihov razvoj" 9. mart - 10. april 2004. Sankt Peterburg; Godišnja naučna konferencija mladih naučnika "Mineralni resursi Rusije i njihov razvoj" 13-29. marta 2006. Sankt Peterburg.

Publikacije. Osnovne odredbe disertacije objavljene su u 4 štampana rada.

Struktura i obim diplomskog rada. Disertacija se sastoji od uvoda, 6 poglavlja, 3 dodatka, zaključaka i liste literature. Rad je predstavljen na 176 stranica kucanog teksta, sadrži 38 tabela, 28 slika. Bibliografija obuhvata 117 naslova.

U uvodu se potkrepljuje relevantnost istraživanja, navode se glavne odredbe odbrane.

Prvo poglavlje posvećeno je pregledu literature i patenata iz oblasti tehnologije prerade otpada iz radioelektronske industrije i metoda prerade proizvoda koji sadrže plemenite metale. Na osnovu analize i generalizacije literaturnih podataka, formulišu se ciljevi i zadaci istraživanja.

U drugom poglavlju se nalaze podaci o proučavanju kvantitativnog i materijalnog sastava radioelektronskog otpada.

Treće poglavlje je posvećeno razvoju tehnologije za usrednjavanje radio-elektronskog otpada i dobijanje metalnih koncentrata za obogaćivanje REL.

U četvrtom poglavlju prikazani su podaci o razvoju tehnologije za dobijanje metalnih koncentrata radioelektronskog otpada uz ekstrakciju plemenitih metala.

U petom poglavlju opisani su rezultati poluindustrijskih ispitivanja topljenja metalnih koncentrata radioelektronskog otpada sa naknadnom preradom u katodni bakar i mulj plemenitih metala.

U šestom poglavlju razmatra se mogućnost poboljšanja tehničko-ekonomskih pokazatelja procesa razvijenih i testiranih na pilot-industrijskom nivou.

OSNOVNE ODREDBE O ZAŠTITI

1. Fizičko-hemijske studije mnogih vrsta elektronskog otpada opravdavaju potrebu za pripremnim radnjama rastavljanja i sortiranja otpada uz naknadno mehaničko obogaćivanje, što omogućava racionalnu tehnologiju prerade nastalih koncentrata uz oslobađanje obojenih i plemenitih metala.

Na osnovu proučavanja naučne literature i preliminarnih studija, pregledane su i testirane sledeće operacije glave za preradu elektronskog otpada:

topljenje otpada u električnoj peći;
ispiranje otpada u kiselim otopinama;
pečenje otpada, praćeno električnim topljenjem i elektrolizom poluproizvoda, uključujući obojene i plemenite metale;
fizičko obogaćivanje otpada, praćeno električnim topljenjem za anode i preradom anoda u katodni bakar i mulj plemenitih metala.

Prve tri metode su odbačene zbog ekoloških poteškoća, koje se pokazuju nepremostivim pri korištenju razmatranih operacija glave.

Metodu fizičkog obogaćivanja razvili smo mi i sastoji se u tome da se ulazne sirovine šalju na preliminarnu demontažu. U ovoj fazi se iz elektronskih računara i druge elektronske opreme izdvajaju sklopovi koji sadrže plemenite metale (tabele 1, 2). Materijali koji ne sadrže plemenite metale šalju se na vađenje obojenih metala. Materijal od plemenitih metala (štampane ploče, konektori, žice, itd.) se sortira kako bi se uklonile zlatne i srebrne žice, pozlaćene igle PCB bočnih konektora i drugi visoki sadržaj plemenitih metala. Ovi dijelovi se mogu zasebno reciklirati.

Tabela 1

Bilans elektronske opreme na mjestu 1. demontaže

P / p br.	Naziv srednjeg proizvoda	Količina, kg	Sadržaj, %
1	Došao na reciklažu Regali elektronskih uređaja, mašina, komutacione opreme	24000,0	100
2 3	Primljeno nakon recikliranja Elektronski otpad u obliku ploča, konektora itd. Ostaci obojenih i crnih metala koji ne sadrže plemenite metale, plastiku, organsko staklo Ukupno:	4100,0 19900,0	17,08 82,92
2 3		24000,0	100

tabela 2

Bilans elektronskog otpada u zoni 2. demontaže i sortiranja

P / p br.	Naziv srednjeg proizvoda	Količina, kg	Sadržaj, %
1	Primljeno na reciklažu Elektronski otpad u obliku (konektori i ploče)	4100,0	100
2 3 4 5	Primljeno nakon odvajanja ručne demontaže i sortiranja Konektori Radio komponente Ploče bez radio komponenti i pribora (zalemljene stope radio komponenti i polovina sadrže plemenite metale) Reze za ploču, igle, vodilice ploče (elementi koji ne sadrže plemenite metale) Ukupno:	395,0 1080,0 2015,0 610,0	9,63 26,34 49,15 14,88
2 3 4 5		4100,0	100

Dijelovi kao što su konektori na termoreaktivnoj i termoplastičnoj podlozi, konektori na pločama, male ploče od lažnog getinaxa ili fiberglasa sa zasebnim radio komponentama i stazama, varijabilni i konstantni kondenzatori, mikro krugovi na plastičnoj i keramičkoj bazi, otpornici, keramičke i plastične utičnice za radio cijevi, osigurači, antene, prekidači i prekidači mogu se reciklirati tehnikama obogaćivanja.

Čekićna drobilica MD 2x5, čeljusna drobilica (DShch 100x200) i konusno-inercijalna drobilica (KID-300) testirani su kao glavna jedinica za operaciju drobljenja.

U toku rada postalo je jasno da konusna inercijska drobilica treba da radi samo pod blokadom materijala, tj. sa punim punjenjem prijemnog levka. Za efikasan rad konusne inercijalne drobilice postoji gornja granica za veličinu obrađenog materijala. Veći komadi će ometati normalan rad drobilice. Ovi nedostaci, od kojih je glavni potreba za miješanjem materijala različitih dobavljača, prisilili su napustiti upotrebu KID-300 kao glavne jedinice za mljevenje.

Upotreba čekićne drobilice kao jedinice za mljevenje glave u odnosu na čeljusnu drobilicu pokazala se poželjnijom zbog njene visoke produktivnosti u drobljenju elektronskog otpada.

Utvrđeno je da proizvodi drobljenja uključuju magnetne i nemagnetne metalne frakcije, koje sadrže glavni dio zlata, srebra, paladija. Za ekstrakciju magnetnog metalnog dijela proizvoda za mljevenje, testiran je magnetni separator PBSTs 40/10. Utvrđeno je da se magnetni dio uglavnom sastoji od nikla, kobalta, željeza (tabela 3). Određena je optimalna produktivnost aparata, koja je iznosila 3 kg/min uz ekstrakciju zlata 98,2%.

Nemagnetski metalni dio usitnjenog proizvoda je odvojen elektrostatičkim separatorom ZEB 32/50. Utvrđeno je da se metalni dio sastoji uglavnom od bakra i cinka. Plemeniti metali su srebro i paladijum. Određena je optimalna produktivnost aparata koja je iznosila 3 kg/min uz ekstrakciju srebra 97,8%.

Prilikom sortiranja elektronskog otpada moguće je selektivno izolovati suhe višeslojne kondenzatore, koji se odlikuju povećanim sadržajem platine - 0,8% i paladija - 2,8% (tabela 3).

Tabela 3

Sastav koncentrata dobijenih pri sortiranju i preradi elektronskog otpada

N p / p	Sadržaj, %
N p / p	Cu	Ni	Co	Zn	Fe	Ag	Au	Pd	Pt	Ostalo	Suma
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Srebro-paladij koncentrati
1	64,7	0,02	sl.	21,4	0,1	2,4	sl.	0,3	0,006	11,8	100,0
Zlatni koncentrati
2	77,3	0,7	0,03	4,5	0,7	0,3	1,3	0,5	0,01	19,16	100,0
Magnetski koncentrati
3	sl.	21,8	21,5	0,02	36,3	sl.	0,6	0,05	0,01	19,72	100,0
Koncentrati iz kondenzatora
4	0,2	0,59	0,008	0,05	1,0	0,2	br	2,8	0,8	MgO-14,9 CaO-25,6 Sn-2,3 Pb-2,5 R2O3-49,5	100,0

480 RUB | 150 UAH | 7,5 dolara ", MOUSEOFF, FGCOLOR," #FFFFCC ", BGCOLOR," # 393939 ");" onMouseOut = "return nd ();"> Disertacija - 480 rubalja, dostava 10 minuta, 24 sata dnevno, sedam dana u sedmici

Teljakov Aleksej Nailevič. Razvoj efikasne tehnologije za ekstrakciju obojenih i plemenitih metala iz otpadnih proizvoda radiotehničke industrije: disertacija ... Kandidat tehničkih nauka: 16.05.02. Sankt Peterburg, 2007. 177 str., Bibliografija: str. 104-112 RSL OD, 61: 07-5 / 4493

Uvod

Poglavlje 1. Pregled literature 7

Poglavlje 2. Proučavanje materijalnog sastava elektronskog otpada 18

Poglavlje 3. Razvoj tehnologije usrednjavanja za elektronski otpad 27

3.1. Pečenje elektronskog otpada 27

3.1.1. Informacije o plastici 27

3.1.2. Tehnološki proračuni za korišćenje gasova sagorevanja 29

3.1.3. Paljenje elektronskog otpada u nedostatku vazduha 32

3.1.4. Pečenje elektronskog otpada u cevnoj peći 34

3.2 Fizičke metode prerade radioelektronskog otpada 35

3.2.1. Opis područja koncentracije 36

3.2.2. Tehnološki sistem odjeljak za obogaćivanje 42

3.2.3. Ispitivanje tehnologije obogaćivanja u industrijskim jedinicama 43

3.2.4. Određivanje produktivnosti jedinica sekcije za obogaćivanje pri preradi elektronskog otpada 50

3.3. Industrijska ispitivanja obogaćivanja radioelektronskog otpada 54

3.4. Zaključci za Poglavlje 3 65

Poglavlje 4. Razvoj tehnologije prerade koncentrata radioelektronskog otpada . 67

4.1. Istraživanja prerade REL koncentrata u kiselim rastvorima .. 67

4.2. Testiranje tehnologije za dobijanje koncentriranog zlata i srebra 68

4.2.1. Testiranje tehnologije za dobijanje koncentriranog zlata 68

4.2.2. Ispitivanje tehnologije za proizvodnju koncentriranog srebra ... 68

4.3. Laboratorijska istraživanja ekstrakcije zlata i srebra REL topljenjem i elektrolizom 69

4.4. Razvoj tehnologije za ekstrakciju paladija iz rastvora sumporne kiseline. 70

4.5. Zaključci za Poglavlje 4 74

Poglavlje 5. Poluindustrijska ispitivanja topljenja i elektrolize radioelektronskih koncentrata otpada 75

5.1. Topljenje metalnih koncentrata REL 75

5.2. Elektroliza proizvoda topljenja REL 76

5.3. Zaključci za Poglavlje 5 81

Poglavlje 6. Proučavanje oksidacije nečistoća pri topljenju elektronskog otpada 83

6.1. Termodinamički proračuni oksidacije nečistoća REL 83

6.2. Studija oksidacije nečistoća u koncentratima REL 88

6.2. Studija oksidacije nečistoća u koncentratima REL 89

6.3. Poluindustrijska ispitivanja oksidativnog topljenja i elektrolize REL 97 koncentrata

6.4. Zaključci o poglavlju 102

Zaključci o radu 103

Literatura 104

Uvod u rad

Relevantnost posla

Modernoj tehnologiji je potrebno sve više plemenitih metala. Trenutno je proizvodnja potonjih naglo opala i ne zadovoljava potrebe, stoga je potrebno iskoristiti sve mogućnosti za mobilizaciju resursa ovih metala, pa se stoga povećava uloga sekundarne metalurgije plemenitih metala. . Osim toga, oporaba Au, Ag, Pt i Pd sadržanih u otpadu je isplativija nego iz ruda.

Promjene u ekonomskom mehanizmu zemlje, uključujući vojno-industrijski kompleks i oružane snage, uslovile su stvaranje u pojedinim regijama zemlje kompleksa za preradu otpada radioelektronske industrije koji sadrži plemenite metale. Istovremeno je imperativ maksimizirati ekstrakciju plemenitih metala iz loših sirovina i smanjiti masu ostataka jalovine. Takođe je važno da se uz vađenje plemenitih metala dodatno mogu dobiti i obojeni metali, na primjer bakar, nikl, aluminij i drugi.

Svrha rada je razvoj tehnologije za ekstrakciju zlata, srebra, platine, paladijuma i obojenih metala iz radioelektronskog otpada i industrijskog otpada preduzeća.

Glavne odredbe za odbranu

Prethodno sortiranje REL-a uz naknadno mehaničko obogaćivanje osigurava proizvodnju legura metala sa povećanom ekstrakcijom plemenitih metala u njima.

Fizičko-hemijska analiza delova elektronskog otpada pokazala je da su u osnovi delova prisutna do 32 hemijska elementa, dok je odnos bakra i zbira preostalih elemenata 50-60:50-iO.

Nizak potencijal rastvaranja bakar-nikl anoda dobijenih tokom taljenja elektronskog otpada pruža mogućnost dobijanja

5 mulj plemenitih metala, pogodan za preradu po standardnoj tehnologiji.

Metode istraživanja. Laboratorijska, velika laboratorija, industrijska ispitivanja; analiza produkata koncentracije, topljenja, elektrolize izvršena je hemijskim metodama. Za istraživanje smo koristili metodu rendgenske spektralne mikroanalize (RSMA) i rendgenske fazne analize (XRF) pomoću instalacije „DRON-06“.

Razumnost i pouzdanost naučnih odredbi, zaključaka i preporuka zahvaljujući primjeni savremenih i pouzdanih metoda istraživanja, a potvrđuje se i dobrom konvergencijom rezultata složenih studija izvođenih u laboratorijskim, velikim laboratorijskim i industrijskim uvjetima.

Naučna novina

Utvrđen je pasivirajući učinak filmova olovnog oksida u elektrolizi bakar-nikl anoda od elektronskog otpada. Otkriva se sastav filmova i određuju se tehnološki uslovi za pripremu anoda, čime se osigurava odsustvo stanja pasivizirajućeg efekta.

Teoretski izračunata i potvrđena kao rezultat eksperimenata pečenja na 75" KIL0G R amm0BlX n Pbax taline mogućnost oksidacije gvožđa, cinka, nikla, kobalta, olova, kalaja sa bakar-nikl anoda od elektronskog otpada, što obezbeđuje visoku tehničku i ekonomski pokazatelji tehnologije oporavka plemenitih metala.

Praktični značaj rada

Razvijena je tehnološka linija za ispitivanje elektronskog otpada koja uključuje odjele za demontažu, sortiranje, mehanički

obogaćivanje topljenja i analiza plemenitih i obojenih metala;

Razvijena je tehnologija topljenja radioelektronskog otpada u indukciji.
peći, u kombinaciji s utjecajem na toplu oksidirajuće radijalne
ali-aksijalne mlaznice, obezbeđujući intenzivnu razmenu mase i toplote u zoni
topljenje metala;

Razvijen i testiran na pilot tehnologiji
geološka shema za preradu radioelektronskog otpada i tehnološka
potezi preduzeća, obezbeđivanje individualne obrade i obračuna sa
od strane svakog REL dobavljača.

Apromacija rada. Materijali disertacije objavljeni su: na međunarodnoj konferenciji "Metalurške tehnologije i oprema", april 2003., Sankt Peterburg; Sveruska naučno-praktična konferencija "Nove tehnologije u metalurgiji, hemiji, obogaćivanju i ekologiji", oktobar 2004, Sankt Peterburg; godišnja naučna konferencija mladih naučnika "Mineralni resursi Rusije i njihov razvoj" 9. marta - 10. aprila 2004., Sankt Peterburg; godišnja naučna konferencija mladih naučnika "Mineralni resursi Rusije i njihov razvoj" 13-29. marta 2006, Sankt Peterburg.

Publikacije. Glavne odredbe disertacije objavljene su u 7 objavljenih radova, uključujući 3 patenta za pronalazak.

Materijali ovog rada predstavljaju rezultate laboratorijskih istraživanja i industrijske obrade otpada koji sadrži plemenite metale u fazama demontaže, sortiranja i obogaćivanja elektronskog otpada, topljenja i elektrolize, sprovedenih u industrijskim uslovima preduzeća SKIF-3 u sajtova na ruskom jeziku naučni centar"Primijenjena hemija" i Mašinski pogon po imenu Karl Liebknecht.

Proučavanje materijalnog sastava elektronskog otpada

Trenutno ne postoji domaća tehnologija za preradu lošeg radioelektronskog otpada. Kupovina licence od zapadnih kompanija je nepraktična zbog različitosti zakona o plemenitim metalima. Zapadne kompanije mogu kupiti elektronski otpad od dobavljača, skladištiti i akumulirati količinu otpada do vrijednosti koja odgovara skali tehnološke linije. Nastali plemeniti metali vlasništvo su proizvođača.

U našoj zemlji, prema uslovima gotovinskog obračuna sa dobavljačima otpada, svaka serija otpada svakog dobavljača, bez obzira na njenu veličinu, mora proći puni tehnološki ciklus ispitivanja, uključujući otvaranje paketa, provjeru neto i bruto težine, usrednjavanje sirovog materijali po sastavu (mehanički, pirometalurški, hemijski), uzimanje uzoraka glave, uzorkovanje iz usrednjavanja nusproizvoda (šljake, nerastvorljivi sedimenti, ispiranje vode, itd.), šifrovanje, analiza, dekodiranje uzoraka i ovjera rezultata analize, proračun količina plemenitih metala u seriji, njihov prijem u bilans stanja preduzeća i registracija celokupne računovodstvene i obračunske dokumentacije.

Nakon prijema poluproizvoda koncentrisanih u plemenitim metalima (na primjer, Dore metal), koncentrati se predaju državnoj rafineriji, gdje se nakon prerade metali šalju u Gokhran, a plaćanje njihove cijene vraća se dobavljaču. . Postaje očigledno da za uspješan rad prerađivačkih pogona svaka serija dobavljača mora proći cijeli tehnološki ciklus odvojeno od materijala drugih dobavljača.

Analiza literature pokazala je da je jedan od mogućih načina usrednjavanja radioelektronskog otpada njegovo pečenje na temperaturi koja osigurava sagorijevanje plastike koja čini REL, nakon čega je moguće topiti sinter, dobiti anodu. nakon čega slijedi elektroliza.

Za proizvodnju plastike koriste se sintetičke smole. Sintetičke smole, ovisno o reakciji njihovog stvaranja, dijele se na polimerizirane i kondenzirane. Postoje i termoplastične i termoreaktivne smole.

Termoplastične smole se mogu više puta topiti pri ponovnom zagrijavanju bez gubitka svojih plastičnih svojstava, a to su: polivinil acetat, polistiren, polivinil hlorid, produkti kondenzacije glikola sa dvobaznim karboksilnim kiselinama itd.

Termoreaktivne smole - kada se zagrijavaju, stvaraju netopive produkte, to uključuje fenolno-aldehidne i urea-formaldehidne smole, kondenzacijske proizvode glicerina s polibazičnim kiselinama itd.

Mnoge plastike se sastoje samo od polimera, a to su: polietilen, polistiren, poliamidne smole itd. Većina plastičnih masa (fenoplastika, amioplasta, drvne plastike itd.), osim polimera (veziva), može sadržavati: punila, plastifikatore, vezivna sredstva za očvršćavanje i boje, stabilizatore i druge aditive. U elektrotehnici i elektronici se koriste sljedeće plastike: 1. Fenoplastika - plastika na bazi fenolnih smola. Fenolna plastika uključuje: a) livenu fenolnu plastiku - očvrsnute smole tipa rezola, kao što su bakelit, karbolit, neoleukorit, itd.; b) slojevite fenolne plastike - na primjer, presovani proizvod od tkanine i rezol smole, nazvan tekstolit Fenol-aldehidne smole dobijaju se kondenzacijom fenola, krezola, ksilena, alkil fenola sa formaldehidom, furfurolom. U prisustvu bazičnih katalizatora dobijaju se rezolne (termoreaktivne) smole, a u prisustvu kiselih katalizatora dobijaju se novolačne (termoplastične) smole.

Tehnološki proračuni za korišćenje gasova sagorevanja

Sva plastika je uglavnom sastavljena od ugljika, vodonika i kisika, uz zamjenu valencije dodacima klora, dušika, fluora. Razmotrimo, kao primjer, sagorijevanje PCB-a. Tekstolit je teško zapaljiv materijal i jedna je od komponenti elektronskog otpada. Sastoji se od presovane pamučne tkanine impregnirane umjetnim rezolom (formaldehidnim) smolama. Morfološki sastav radiotehnološkog tekstolita: - pamučna tkanina - 40-60% (prosjek - 50%) - rezolna smola - 60-40% (prosjek -50%) Bruto formula pamučne celuloze [SbN702 (OH) s] s, i rezolna smola - (Cg H702) -m, gdje je m koeficijent koji odgovara stepenu proizvoda polimerizacije. Prema literaturnim podacima, kada je sadržaj pepela u tekstuolitu 8%, sadržaj vlage će biti 5%. Hemijski sastav tekstolit u odnosu na radnu masu će biti,%: Cp-55,4; Hp-5,8; OP-24,0; Sp-0, l; Np-I, 7; Fp-8,0; Wp-5, 0.

Kada se sagori 1 t/h PCB-a, isparavanje vlage je 0,05 t/h, a pepela 0,08 t/h. Istovremeno se isporučuje za sagorevanje, t / h: S - 0,554; H - 0,058; 0-0,24; S-0,001, N-0,017. Sastav pepela tekstolita razreda A, B, R prema literaturnim podacima,%: CaO -40,0; Na, K20 - 23,0; Mg O - 14,0; PnO10 - 9,0; Si02 8,0; Al 203 - 3,0; Fe203 -2,7;SO3-0,3. Za eksperimente je odabrano pečenje u zatvorenoj komori bez pristupa zraku, a za to je od nehrđajućeg čelika debljine 3 mm izrađena kutija dimenzija 100x150x70 mm s poklopcem s prirubnicom. Poklopac je pričvršćen na kutiju kroz azbestnu brtvu sa vijčanim spojevima. Na krajnjim površinama kutije napravljene su prigušnice kroz koje je inertnim gasom (N2) propuštan sadržaj retorte i uklanjani plinoviti produkti procesa. Kao ogledni uzorci korišteni su sljedeći uzorci: 1. Ploča, očišćena od radioelemenata, piljena na veličinu 20x20 mm. 2. Crni mikro krugovi od ploča (puna veličina 6x12 mm) 3. PCB konektori (piljeni na 20x20 mm) 4. Termoreaktivni plastični konektori (piljeni na 20x20 mm) Eksperiment je izveden na sljedeći način: 100 g ispitnog uzorka je ubačeno u retorta, zatvorena poklopcem i stavljena u muffle. Sadržaj je propuhan azotom 10 minuta pri brzini protoka od 0,05 L/min. Tokom eksperimenta, brzina protoka azota je održavana na nivou od 20-30 cm3/min. Otpadni gasovi su neutralizovani alkalnim rastvorom. Okno prigušnice je obloženo ciglama i azbestom. Porast temperature je kontrolisan u rasponu od 10-15C u minuti. Nakon postizanja 60 ° C, izvršeno je jednosatno izlaganje, nakon čega je peć isključena i retorta je uklonjena. Tokom hlađenja, brzina protoka azota se povećava na 0,2 L/min. Rezultati posmatranja prikazani su u tabeli 3.2.

Glavni negativni faktor u procesu je vrlo jak, oštar, neugodan miris koji se emituje kako iz samog pepela tako i iz opreme koja je "zasićena" ovim mirisom nakon prvog eksperimenta.

Za istraživanje je korištena kontinuirana cjevasta rotirajuća peć sa indirektnim električnim grijanjem kapaciteta punjenja od 0,5-3,0 kg/h. Peć se sastoji od metalnog kućišta (dužine 1040 mm, prečnika 400 mm), obloženog vatrostalnom opekom. Grejači su 6 silitnih šipki dužine radnog preseka 600 mm, napajani sa dva varijatora napona RNO-250. Reaktor (ukupne dužine 1560 mm) je cijev od nehrđajućeg čelika vanjskog prečnika 89 mm, obložena porculanskom cijevi unutrašnjeg prečnika 73 mm. Reaktor počiva na 4 valjka i opremljen je pogonom koji se sastoji od elektromotora, mjenjača i remenskog pogona.

Termopar u kompletu sa prenosivim potenciometrom ugrađenim unutar reaktora služi za kontrolu temperature u reakcionoj zoni. Preliminarna korekcija njegovih očitanja izvršena je direktnim mjerenjem temperature unutar reaktora.

Radioelektronski otpad je ručno stavljen u peć u omjeru: ploče očišćene od radioelemenata: crna mikrokola: PCB konektori: konektori od termoplastične smole = 60: 10: 15: 15.

Ovaj eksperiment je izveden pod pretpostavkom da će plastika izgorjeti prije nego što se otopi, što će osigurati oslobađanje metalnih kontakata. To se pokazalo nedostižnim, jer ostaje problem oštrog mirisa, osim toga, čim su konektori dostigli temperaturnu zonu od „300C, termoplastični konektori su se zalijepili za unutrašnju površinu rotacione peći i blokirali prolaz cijele peći. masa elektronskog otpada. Prisilno dovod zraka u peć, povećanje temperature u zoni lijepljenja nije dovelo do mogućnosti osiguranja pečenja.

Termoreaktivnu plastiku također karakterizira visoka žilavost i čvrstoća. Karakteristika ovih svojstava je da su se pri hlađenju u tečnom azotu u trajanju od 15 minuta konektori od termoreaktivne plastike lomili na nakovnju pomoću čekića od deset kilograma, dok do uništenja konektora nije došlo. S obzirom da je broj dijelova napravljenih od takve plastike mali i da se dobro režu mehaničkim alatom, preporučljivo je da ih rastavite ručno. Na primjer, rezanje ili smicanje konektora duž središnje ose će osloboditi metalne kontakte s plastične podloge.

Asortiman elektronskog otpada koji stiže na preradu obuhvata sve dijelove i sklopove različitih jedinica i uređaja u čijoj se izradi koriste plemeniti metali.

Osnova proizvoda koji sadrži plemenite metale, a samim tim i njihov otpad, može biti izrađena od plastike, keramike, stakloplastike, višeslojnog materijala (BaTiOz) i metala.

Sirovine koje dolaze iz preduzeća snabdevača šalju se na preliminarnu demontažu. U ovoj fazi, sklopovi koji sadrže plemenite metale uklanjaju se iz elektronskih računara i druge elektronske opreme. Oni čine oko 10-15% ukupne mase računara. Materijali koji ne sadrže plemenite metale šalju se na vađenje obojenih i crnih metala. Otpadni materijal koji sadrži plemenite metale (štampane ploče, konektori, žice, itd.) se sortira kako bi se uklonile zlatne i srebrne žice, pozlaćene igle PCB bočnih konektora i drugi visoki sadržaj plemenitih metala. Odabrani dijelovi idu direktno u područje prerade plemenitih metala.

Testiranje tehnologije za dobijanje koncentriranog zlata i srebra

Uzorak zlatnog sunđera mase 10,10 g otopljen je u aqua regia, azotna kiselina je uklonjena isparavanjem sa hlorovodoničnom kiselinom, a metalno zlato je deponovano zasićenim rastvorom željeznog sulfata (II) pripremljenog od karbonilnog željeza otopljenog u sumpornoj kiselini. Talog je više puta ispran ključanjem destilovanom HCl (1:1), vodom, a zlatni prah je otopljen u carskoj vodici pripremljenoj od kiselina destilovanih u kvarcnoj posudi. Operacija sedimentacije i ispiranja je ponovljena i uzet je uzorak za emisionu analizu koji je pokazao sadržaj zlata od 99,99%.

Da bi se izvršila materijalna ravnoteža, spojeni su i izvagani ostaci uzoraka uzetih za analizu (1,39 g Au) i zlata iz spaljenih filtera i elektroda (0,48 g), a nenadoknadivi gubici su iznosili 0,15 g ili 1,5% od ukupne količine. obrađeni materijal.... Ovako visok procenat gubitaka objašnjava se malom količinom zlata uključenom u obradu i troškovima potonjeg za otklanjanje grešaka u analitičkim operacijama.

Ingoti srebra izolovani iz kontakata rastvoreni su zagrevanjem u koncentrovanoj azotnoj kiselini, rastvor je uparen, ohlađen i izliven iz istaloženih kristala soli. Nastali nitratni talog je ispran destiliranom azotnom kiselinom, rastvoren u vodi, a metal je deponovan u obliku hlorida sa hlorovodoničnom kiselinom, a dekantirana matična tečnost je korišćena za razvoj tehnologije za rafinaciju srebra elektrolizom.

Precipitat srebrnog hlorida koji se taložio tokom dana ispran je azotnom kiselinom i vodom, rastvoren u višku vodenog rastvora amonijaka i filtriran. Filtrat je tretiran viškom hlorovodonične kiseline sve dok nije prestalo stvaranje taloga. Potonji je ispran ohlađenom vodom i alkalnim topljenjem izolovanog metalnog srebra, koje je nagrizano kipućom HC1, isprano vodom i otopljeno sa borna kiselina... Dobijeni ingot je ispran vrućom HCl (1:1), vodom, rastvoren u vrućoj azotnoj kiselini, i ceo ciklus separacije srebra kroz hlorid je ponovljen. Nakon topljenja sa fluksom i ispiranja hlorovodoničnom kiselinom, ingot je dva puta pretopljen u pirografitnom lončiću uz međuoperacije za čišćenje površine vrućom hlorovodoničnom kiselinom. Nakon toga, ingot je valjan u ploču, njegova površina je nagrizana vrućom HC1 (1:1), a napravljena je ravna katoda za čišćenje srebra elektrolizom.

Metalno srebro je rastvoreno u azotnoj kiselini, kiselost rastvora je dovedena na 1,3% u odnosu na HNO3, a elektroliza ovog rastvora je izvršena srebrnom katodom. Operacija je ponovljena, a nastali metal je u pirografitnom lončiću topljen u ingot mase 10,60 g. Analiza u tri nezavisne organizacije pokazala je da maseni udio srebra u ingotu nije manji od 99,99%.

Od veliki broj za ekstrakciju plemenitih metala iz međuproizvoda, za ispitivanje smo odabrali metodu elektrolize u rastvoru bakar sulfata.

62 g metalnih kontakata iz konektora stapljeno je sa smeđom i izliveno je ravni ingot mase 58,53 g. Maseni udio zlata je 3,25%, odnosno 3,1% srebra. Dio ingota (52,42 g) podvrgnut je elektrolizi kao anoda u otopini bakar sulfata zakiseljenog sumpornom kiselinom, pri čemu je otopljeno 49,72 g anodnog materijala. Nastali mulj je odvojen od elektrolita, a nakon frakcionog rastvaranja u dušičnoj kiselini i carskoj vodici izdvojeno je 1,50 g zlata i 1,52 g srebra. Nakon spaljivanja filtera dobijeno je 0,11 g zlata. Gubitak ovog metala iznosio je 0,6%; nepovratni gubitak srebra - 1,2%. Utvrđen je fenomen pojave paladija u rastvoru (do 120 mg/l).

Tokom elektrolize bakarnih anoda, plemeniti metali koji se nalaze u njoj se koncentrišu u mulju, koji pada na dno elektrolizne kupke. Međutim, primećuje se značajan (do 50%) prelaz paladija u rastvor elektrolita. Ovaj rad je obavljen da bi se pokrio početak gubitaka paladija.

Poteškoće u ekstrakciji paladija iz elektrolita nastaju zbog njihovog složenog sastava. Poznati radovi na sorpciono-ekstrakcionoj obradi rastvora. Cilj rada je da se dobiju muljovi čisti paladijum i da se pročišćeni elektrolit vrati u proces. Da bismo riješili ovaj problem, koristili smo proces sorpcije metala na sintetičkom ionizmjenjivačkom vlaknu AMPAN H/SO4. Kao početni rastvori korišćena su dva rastvora: br. 1 - koji sadrži (g/l): paladijum 0,755 i 200 sumpornu kiselinu; br. 2 - sadrži (g/l): paladijum 0,4, bakar 38,5, gvožđe - 1,9 i 200 sumpornu kiselinu. Da bi se pripremila sorpciona kolona, 1 gram AMPAN vlakna je izvagano, stavljeno u kolonu prečnika 10 mm, a vlakno je natopljeno u vodi 24 sata.

Razvoj tehnologije za ekstrakciju paladija iz rastvora sumporne kiseline

Otopina je hranjena odozdo pomoću dozirne pumpe. Tokom eksperimenata, bilježen je volumen propuštenog rastvora. Uzorci uzeti u pravilnim intervalima analizirani su metodom atomske adsorpcije na sadržaj paladija.

Rezultati eksperimenata su pokazali da se paladij sorbiran na vlaknu desorbira otopinom sumporne kiseline (200 g/l).

Na osnovu rezultata dobijenih u proučavanju procesa sorpcije-desorpcije paladija na rastvoru br. 1, sproveden je eksperiment proučavanja ponašanja bakra i gvožđa u količinama bliskim njihovom sadržaju u elektrolitu tokom sorpcije paladija. na vlakno. Eksperimenti su izvedeni prema šemi prikazanoj na slici 4.2 (tabela 4.1-4.3), koja uključuje proces sorpcije paladija iz rastvora br. 2 na vlakno, ispiranje paladija iz bakra i gvožđa sa rastvorom od 0,5 M sumporna kiselina, desorpcija paladija sa rastvorom od 200 g/l sumporne kiseline i pranje vlakana vodom (slika 4.3).

Kao početna sirovina za topljenje uzeti su proizvodi obogaćivanja dobijeni u pogonu za obogaćivanje preduzeća SKIF-3. Topljenje je obavljeno u peći Tamman na temperaturi 1250-1450C u grafitno-šamotnim loncima zapremine 200 g (za bakar). U tabeli 5.1 prikazani su rezultati laboratorijskog topljenja različitih koncentrata i njihovih mješavina. Koncentrati topljeni bez komplikacija, čiji su sastavi prikazani u tabelama 3.14 i 3.16. Koncentrati, čiji je sastav prikazan u tabeli 3.15, zahtijevaju temperaturu u rasponu od 1400-1450C za topljenje. mješavine ovih materijala L-4 i L-8 zahtijevaju temperaturu od 1300-1350C za topljenje.

Industrijske taline P-1, P-2, P-6, izvedene u indukcijskoj peći sa loncem od 75 kg za bakar, potvrdile su mogućnost topljenja koncentrata pri dovodu u topljenje sipkog sastava koncentrovanih koncentrata.

U toku istraživanja pokazalo se da se dio elektronskog otpada topi uz velike gubitke platine i paladija (koncentrati iz REL kondenzatora, tabela 3.14). Mehanizam gubitaka određen je dodavanjem kontakata na površinu kupke od rastopljenog bakra uz površinsko nanošenje srebra i paladija na njih (sadržaj paladija u kontaktima je 8,0-8,5%). U ovom slučaju, bakar i srebro su se topili, ostavljajući paladijumsku školjku kontakata na površini kupke. Pokušaj da se paladijum umiješa u kadu rezultirao je uništenjem školjke. Dio paladijuma izletio je s površine lončića prije nego što se mogao otopiti u bakrenoj kupelji. Stoga su sva naredna zagrijavanja izvedena sa sintetičkom pokrivnom šljakom (50% S1O2 + 50% sode).

Kozirjev, Vladimir Vasiljevič