Ruda bakra je različitog sastava, što utiče na njene kvalitetne karakteristike i određuje izbor načina obogaćivanja sirovine. U sastavu stijene mogu dominirati sulfidi, oksidirani bakar i miješana količina komponenti. Istovremeno, u odnosu na rudu koja se iskopava u Ruskoj Federaciji, koristi se metoda obogaćivanja flotacijom.

Prerada sulfidne bakrene rude diseminiranog i kontinuiranog tipa, koja ne sadrži više od četvrtine oksidiranog bakra, obavlja se u Rusiji u pogonima za koncentraciju:

• Balkhash;
• Dzhezkazganskaya;
• Sredneuralskaya;
• Krasnouralskaya.

Tehnologija obrade sirovina se bira prema vrsti sirovine.

Rad sa diseminiranim rudama uključuje ekstrakciju sulfida iz stijene i njihov prijenos u osiromašene koncentrate korištenjem kemijskih spojeva: puhača, ugljovodonika i ksantata. Prije svega se koristi prilično grubo mljevenje stijene. Nakon prerade, loši koncentrat i srednja smjesa prolaze dodatni proces mljevenja i čišćenja. Tokom prerade, bakar se oslobađa iz izraslina sa piritom, kvarcom i drugim mineralima.

Homogenost porfirirane rude koja se isporučuje na preradu osigurava mogućnost njene flotacije u velikim koncentracijskim preduzećima. Visoki nivo produktivnost omogućava postizanje smanjenja troškova postupka obogaćivanja, kao i prihvatanje rude sa niskim sadržajem bakra (do 0,5%) za preradu.

Sheme procesa flotacije

Sam proces flotacije izgrađen je prema nekoliko osnovnih shema, od kojih se svaka razlikuje i po stupnju složenosti i po cijeni. Najjednostavnija (najjeftinija) shema predviđa prijelaz na otvoreni ciklus obrade rude (u 3. fazi drobljenja), mljevenje rude unutar jedne faze, kao i naknadni postupak ponovnog mljevenja s rezultatom od 0,074 mm.

Tokom procesa flotacije, pirit koji se nalazi u rudi je podvrgnut depresiji, ostavljajući dovoljan nivo sumpora u koncentratima koji je neophodan za naknadnu proizvodnju šljake (mat). Za depresiju se koristi otopina vapna ili cijanida.

Čvrste sulfidne rude (kupozni pirit) odlikuju se prisustvom značajne količine bakronosnih minerala (sulfata) i pirita. Bakar sulfidi formiraju tanke filmove (kovelit) na piritu, dok zbog složenosti hemijski sastav floatabilnost takve rude je donekle smanjena. Efikasan proces obogaćivanja zahtijeva pažljivo mljevenje stijene kako bi se olakšalo oslobađanje bakarnih sulfida. Važno je napomenuti da je u velikom broju slučajeva temeljito mljevenje lišeno ekonomske izvodljivosti. Riječ je o situacijama kada se koncentrat pirita koji je podvrgnut procesu prženja koristi u visokoj peći za ekstrakciju plemenitih metala.

Flotacija se provodi kada se stvara alkalni medij visoke koncentracije. U procesu se koriste sljedeće proporcije:

• kreč;
• ksantat;
• fleetoil.

Postupak je prilično energetski intenzivan (do 35 kWh/t), što povećava troškove proizvodnje.

Proces mlevenja rude je takođe složen. U okviru njegove implementacije predviđena je višestepena i višestepena obrada izvornog materijala.

Obogaćivanje rude srednjeg tipa

Prerada rude sa sadržajem sulfida do 50% po tehnologiji je slična obogaćivanju čvrste sulfidne rude. Razlika je samo u stepenu mlevenja. Za preradu se prihvata materijal grublje frakcije. Osim toga, za odvajanje pirita nije potrebna priprema medija sa tako visokim sadržajem alkalija.

Na Pyshminskaya postrojenje za obogaćivanje praktikuje se kolektivna flotacija praćena selektivnom obradom. Tehnologija omogućava da se koristi 0,6% rude za dobijanje 27% koncentrata bakra sa naknadnim dobijanjem preko 91% bakra. Radovi se izvode u alkalnom okruženju sa različitim nivoima intenziteta u svakoj fazi. Shema obrade omogućava smanjenje potrošnje reagensa.

Tehnologija kombinovanih metoda obogaćivanja

Vrijedi napomenuti da se ruda s niskim sadržajem nečistoća gline i željeznog hidroksida bolje podnosi procesu obogaćivanja. Metoda flotacije omogućava izvlačenje do 85% bakra iz njega. Ako govorimo o vatrostalnim rudama, onda upotreba skupljih kombiniranih metoda obogaćivanja, na primjer, tehnologije V. Mostovicha, postaje učinkovitija. Njegova primjena je relevantna za rusku industriju, budući da je količina vatrostalne rude značajan dio ukupne proizvodnje bakronosne rude.

Tehnološki proces podrazumijeva drobljenje sirovine (veličine frakcije do 6 mm) nakon čega slijedi potapanje materijala u otopinu sumporne kiseline. To omogućava da se pijesak i mulj odvoje, a slobodni bakar pređe u otopinu. Pijesak se pere, luži, prolazi kroz klasifikator, drobi i pluta. Rastvor bakra se kombinuje sa muljem i zatim se podvrgava luženju, cementaciji i flotaciji.

U radu prema metodi Mostovich koristi se sumporna kiselina, kao i komponente za taloženje. Ispostavlja se da je korištenje tehnologije skuplje u odnosu na rad prema standardnoj šemi flotacije.

Korištenje alternativne sheme Mostovicha, koja predviđa oporavak bakra iz oksida flotacijom nakon drobljenja termički obrađene rude, omogućava donekle smanjenje troškova. Smanjenje troškova tehnologije omogućava korištenje jeftinog goriva.

Flotacija rude bakra i cinka

Proces flotacije rude bakra i cinka je radno intenzivan. Poteškoće se objašnjavaju hemijskim reakcijama koje se dešavaju sa višekomponentnim sirovinama. Ako je situacija nešto jednostavnija sa primarnom sulfidnom bakarno-cink rudom, onda situacija kada su počele reakcije razmjene s rudom koja je već u samom ležištu može zakomplicirati proces obogaćivanja. Provođenje selektivne flotacije, kada su u rudi prisutni otopljeni bakar i filmovi kavelina, može postati nemoguće. Najčešće se takva slika javlja s rudom iskopanom iz gornjih horizonata.

U obogaćivanju uralske rude, koja je prilično siromašna bakrom i cinkom, efikasno se koristi tehnologija i selektivne i kolektivne flotacije. Istovremeno, metoda kombinovane prerade rude i shema kolektivnog selektivnog obogaćivanja se sve više koriste u vodećim preduzećima industrije.

Vlasnici patenta RU 2418872:

Pronalazak se odnosi na metalurgiju bakra, a posebno na metode prerade mešovitih (sulfidno-oksidisanih) ruda bakra, kao i industrijskih proizvoda, jalovine i šljake koje sadrže oksidisane i sulfidne bakarne minerale. Metoda prerade miješanih ruda bakra uključuje drobljenje i mljevenje rude. Zatim se usitnjena ruda luži rastvorom sumporne kiseline koncentracije 10-40 g/dm 3 uz mešanje, sadržaj čvrste faze je 10-70%, trajanje 10-60 minuta. Nakon luženja vrši se dehidracija i pranje rudnog kolača od luženja. Zatim se tečna faza luženja rude kombinuje sa vodom za pranje i kombinovani rastvor koji sadrži bakar se oslobađa od čvrstih suspenzija. Bakar se dobija iz rastvora koji sadrži bakar da bi se dobio katodni bakar. Iz kolača za luženje minerali bakra se flotiraju na pH vrijednosti od 2,0-6,0 kako bi se dobio flotacijski koncentrat. Tehnički rezultat se sastoji u povećanju ekstrakcije bakra iz rude u tržišne proizvode, smanjenju potrošnje reagensa za flotaciju, povećanju brzine flotacije i smanjenju troškova mljevenja. 7 w.p. f-ly, 1 ill., 1 tab.

Pronalazak se odnosi na metalurgiju bakra, a posebno na metode prerade mešovitih (sulfid-oksidisanih) ruda bakra, kao i međuproizvoda, jalovine i šljake koje sadrže oksidisane i sulfidne bakarne minerale, a može se koristiti i za preradu mineralnih proizvoda drugih. obojeni metali.

Prerada ruda bakra vrši se luženjem ili flotacijskim obogaćivanjem, kao i kombinovanim tehnologijama. Svetska praksa prerade ruda bakra pokazuje da je stepen njihove oksidacije glavni faktor koji utiče na izbor tehnoloških šema i određivanje tehnoloških i tehničko-ekonomskih pokazatelja prerade rude.

Za preradu mešovitih ruda razvijene su i primenjene tehnološke šeme koje se razlikuju po metodama vađenja metala iz rude, metodama vađenja metala iz rastvora za luženje, redosledu ekstrakcionih metoda, metodama odvajanja čvrste i tečne faze, organizacionoj fazi. tokovi i pravila rasporeda. Ukupnost i redoslijed metoda u tehnološka šema definisano u svakom konkretan slučaj i zavisi, prije svega, od mineralnih oblika bakra u rudi, sadržaja bakra u rudi, sastava i prirode minerala domaćina i rudnih stijena.

Poznata metoda vađenja bakra koja se sastoji u suvom drobljenju rude do veličine čestica 2, 4, 6 mm, luženju sa klasifikacijom, naknadnoj flotaciji zrnastog dela rude i taloženju muljne frakcije koncentrata bakra sa spužvasto gvožđe iz kašastog dela rude (AS SSSR N 45572, B03B 7/00, 31.01.36).

Nedostatak ove metode je niska ekstrakcija bakra i kvalitet bakarnog proizvoda, za poboljšanje kojeg su potrebne dodatne operacije.

Poznata metoda za proizvodnju metala, koja se sastoji u mljevenju izvornog materijala do veličine frakcije koja premašuje veličinu frakcija potrebnih za flotaciju, ispiranja sumpornom kiselinom u prisustvu željeza, nakon čega slijedi usmjeravanje čvrstih ostataka za flotaciju bakra položen na željezne stvari (DE 2602849 B1, C22B 3/02 , 30.12.80).

Za preradu vatrostalnih oksidovanih ruda bakra poznat je sličan metod profesora Mostoviča (Mitrofanov SI i dr. Kombinovani procesi prerade ruda obojenih metala, M., Nedra, 1984, str. 50), koji se sastoji u luženju oksidisanih minerala bakra sa kiselina, cementiranje bakra iz rastvora gvožđa u prahu, flotacija cementnog bakra iz kiselog rastvora za dobijanje koncentrata bakra. Metoda je primijenjena za preradu vatrostalnih oksidiranih ruda nalazišta Kalmakir u rudarsko-topionici Almalyk.

Nedostaci ovih metoda su visoka cijena implementacije zbog upotrebe gvožđa koje reaguje sa kiselinom, uz povećanje potrošnje i sumporne kiseline i gvožđa; nisko iskorištenje bakra karburizacijom sa željeznom robom i flotacijom čestica cementa. Metoda nije primjenjiva za preradu miješanih ruda i flotacijsko odvajanje minerala sulfidnog bakra.

Najbliži traženoj metodi u tehničkoj suštini je metoda za preradu sulfid-oksidiranih ruda bakra (RF Patent br. 2,0 sata drobljene rude sa rastvorom sumporne kiseline u koncentraciji 10-40 g/dm 3 uz mešanje , sadržaj čvrstih materija od 50-70%, dehidracija i pranje pogače za luženje, njeno mlevenje, kombinovanje tečne faze luženja rude sa vodom za pranje rudnog kolača, oslobađanje iz čvrstih suspenzija i ekstrakcija bakra iz rastvora koji sadrži bakar za dobijanje katodnog bakra i flotaciju minerala bakra iz drobljenog lužnog kolača u alkalnom mediju sa reagensom-regulatorom za dobijanje flotacionog koncentrata.

Nedostaci ove metode su velika potrošnja reagensa-regulatora sredine za flotaciju u alkalnom mediju, nedovoljno visoka ekstrakcija bakra tokom flotacije zbog minerala oksida bakra koji nastaju nakon ispiranja krupnih čestica, prosijavanje minerala bakra reagensom- regulator životne sredine, velika potrošnja kolektora za flotaciju.

Izumom se postiže tehnički rezultat koji se sastoji u povećanju ekstrakcije bakra iz rude u tržišne proizvode, smanjenju potrošnje reagensa za flotaciju, povećanju brzine flotacije i smanjenju troškova mljevenja.

Navedeni tehnički rezultat postiže se metodom prerade miješanih ruda bakra, uključujući drobljenje i mljevenje rude, ispiranje usitnjene rude rastvorom sumporne kiseline koncentracije 10-40 g/dm 3 uz miješanje, sadržaj čvrste tvari od 10-70%, trajanje od 10-60 minuta, dehidracija i pranje pogače za luženje rude, kombinovanje tečne faze za luženje rude sa vodom za pranje kolača, oslobađanje kombinovanog rastvora bakra iz čvrstih suspenzija, ekstrakcija bakra iz bakra- noseći rastvor za dobijanje katodnog bakra i flotaciju minerala bakra iz kolača za luženje pri pH vrednosti 2,0-6,0 s primanjem flotacionog koncentrata.

Posebni slučajevi korišćenja pronalaska karakteriše činjenica da se mlevenje rude vrši do veličine čestica od 50-100% klase minus 0,1 mm do 50-70% klase minus 0,074 mm.

Takođe, pranje pogače za luženje vrši se istovremeno sa njegovom dehidracijom filtracijom.

Osim toga, kombinovana otopina koja sadrži bakar oslobađa se od čvrstih suspenzija bistrenjem.

Poželjno je da se flotacija vrši korištenjem nekoliko od sljedećih kolektora: ksantat, natrijum dietilditiokarbamat, natrijum ditiofosfat, aeroflot, borovo ulje.

Također, ekstrakcija bakra iz otopine koja sadrži bakar provodi se metodom tečne ekstrakcije i elektrolize.

Osim toga, ekstrakcioni rafinat koji nastaje tečnom ekstrakcijom koristi se za ispiranje rude i za pranje pogače.

Takođe, istrošeni elektrolit koji nastaje tokom elektrolize koristi se za ispiranje rude i za pranje kolača od luženja.

Brzina i efikasnost luženja minerala bakra iz rude zavisi od veličine čestica rude: što je manja veličina čestica, to su minerali dostupniji za ispiranje, brže i u većoj meri se otapaju. Za luženje se vrši mljevenje rude do veličine nešto veće nego kod flotacijskog obogaćivanja, tj. od 50-100% klase minus 0,1 mm, do 50-70% klase minus 0,074 mm, pošto se veličina čestica smanjuje nakon ispiranja. Sadržaj klase veličine prilikom mlevenja rude zavisi od mineralnog sastava rude, posebno od stepena oksidacije minerala bakra.

Nakon ispiranja rude, minerali bakra se flotiraju, čija efikasnost zavisi i od veličine čestica – velike čestice slabo plutaju, a najmanje čestice – mulj. Prilikom luženja usitnjene rude, čestice mulja se potpuno izluže, a najveće se smanjuju u veličini, kao rezultat toga, veličina čestica bez dodatnog mljevenja odgovara veličini materijala potrebnoj za efikasnu flotaciju mineralnih čestica.

Mešanje tokom luženja usitnjene rude omogućava povećanje brzine fizičko-hemijskih procesa prenosa mase, uz povećanje ekstrakcije bakra u rastvor i smanjenje trajanja procesa.

Ispiranje usitnjene rude efikasno se vrši pri sadržaju čvrste materije od 10 do 70%. Povećanje sadržaja rude tokom luženja do 70% omogućava povećanje produktivnosti procesa, koncentracije sumporne kiseline, stvara uslove za trenje čestica između sebe i njihovog mlevenja, a takođe omogućava smanjenje zapremina aparata za ispiranje. Ispiranje sa visokim sadržajem rude rezultira visokom koncentracijom bakra u rastvoru, što smanjuje pokretačku silu rastvaranja minerala i brzinu ispiranja u poređenju sa ispiranjem sa niskim sadržajem čvrstih materija.

Ispiranje rude veličine minus 0,1-0,074 mm rastvorom sumporne kiseline koncentracije 10-40 g/dm 3 u trajanju od 10-60 minuta omogućava postizanje visoke ekstrakcije bakra iz oksidiranih minerala i sekundarnog bakra. sulfidi. Brzina rastvaranja oksidiranih minerala bakra u otopini sumporne kiseline koncentracije 10-40 g/dm 3 je visoka. Nakon luženja zdrobljene miješane rude bakra u trajanju od 5-10 minuta, sadržaj teško plutajućih oksidiranih minerala u rudi se značajno smanjuje i iznosi manje od 30%, pa prelazi u sulfidnu tehnološku kvalitetu. Obnavljanje minerala bakra koji su ostali u kolaču za luženje može se izvesti u režimu flotacije sulfidnih minerala. Kao rezultat luženja sumpornom kiselinom iz drobljene miješane rude bakra, oksidirani minerali bakra i do 60% sekundarnih bakrenih sulfida su gotovo potpuno otopljeni. Sadržaj bakra u kolaču za luženje i opterećenje na flotacijsko obogaćivanje kolača za luženje su značajno smanjeni, a samim tim i potrošnja flotacijskih reagensa - kolektora.

Preliminarni tretman sumpornom kiselinom sulfid-oksidiranih ruda bakra omogućava ne samo uklanjanje oksidiranih minerala bakra koji teško plutaju, već i čišćenje površine sulfidnih minerala od željeznih oksida i hidroksida, mijenjanje sastava površinskog sloja u takvom stanju. način na koji se povećava floatabilnost minerala bakra. Korištenjem rendgenske fotoelektronske spektroskopije utvrđeno je da se kao rezultat tretmana sumpornom kiselinom sulfida bakra mijenja elementarni i fazni sastav površine minerala, što utiče na njihovo flotacijsko ponašanje - sadržaj sumpora se povećava za 1,44 puta, a bakra za 4 puta. puta, a sadržaj gvožđa se smanjuje za 1,6 puta. Omjer sumpornih faza na površini nakon tretmana sekundarnih bakarnih sulfida sumpornom kiselinom se značajno mijenja: udio elementarnog sumpora se povećava sa 10 na 24% ukupnog sumpora, udio sulfatnog sumpora - od 14 do 25% (vidi crtež: S2p spektri sumpora (vrsta hibridizacije elektronskih orbitala, koju karakteriše određena energija vezivanja) površine bakarnih sulfida, A - bez tretmana, B - nakon tretmana sumpornom kiselinom, 1 i 2 - sumpor u sulfidima, 3 - elementarni sumpor , 4, 5 - sumpor u sulfatima). Uzimajući u obzir povećanje ukupnog sumpora na površini minerala, sadržaj elementarnog sumpora se povećava za 3,5 puta, sulfatnog sumpora za 2,6 puta. Istraživanja površinskog sastava također pokazuju da se kao rezultat tretmana sumpornom kiselinom smanjuje sadržaj željeznog oksida Fe 2 O 3 na površini i povećava sadržaj željeznog sulfata, smanjuje sadržaj bakar sulfida Cu 2 S i povećava se bakar sulfat.

Dakle, prilikom luženja drobljene miješane bakrene rude mijenja se sastav površine minerala bakar sulfida, što utiče na njihove flotacijske kvalitete, a posebno:

Povećava se sadržaj elementarnog sumpora na površini minerala bakar sulfida, koji ima hidrofobna svojstva, što omogućava smanjenje potrošnje kolektora za flotaciju minerala bakar sulfida;

Površina minerala bakra je očišćena od željeznih oksida i hidroksida, koji štite površinu minerala, pa se smanjuje interakcija minerala sa kolektorom.

Za dalju preradu lužnih proizvoda, pogača se dehidrira, što se može kombinovati sa pranjem pogače, na primjer, na trakastim filterima, od bakra koji se nalazi u vlazi kolača. Razna oprema za filtriranje, kao što su filter centrifuge i trakasti vakuum filteri, kao i centrifuge za taloženje, itd. koriste se za odvodnjavanje i pranje kolača od luženja rude.

Rastvor za luženje rude i ispirači kolača za vađenje bakra koji se u njima nalazi se kombinuju i oslobađaju od čvrstih suspenzija, jer pogoršavaju uslove za ekstrakciju bakra i smanjuju kvalitet dobijenog katodnog bakra, posebno kada se koristi proces tečne ekstrakcije. sa organskim ekstraktantom. Oslobađanje od suspenzija može se provesti najviše na jednostavan način- bistrenje, kao i dodatna filtracija.

Iz bistrenog rastvora za luženje rude koja sadrži bakar i ispiranja kolača od luženja, bakar se ekstrahuje da bi se dobio katodni bakar. Moderna metoda ekstrakcija bakra iz rastvora je metoda tečne ekstrakcije sa organskim ekstraktantom za izmjenu katjona. Korištenje ove metode omogućava vam selektivno ekstrahiranje i koncentriranje bakra u otopini. Nakon odstranjivanja bakra iz organskog ekstraktanta, vrši se elektroekstrakcija kako bi se dobio katodni bakar.

Prilikom tečne ekstrakcije bakra iz rastvora sumporne kiseline organskim ekstraktantom nastaje ekstrakcioni rafinat koji sadrži 30-50 g/dm 3 sumporne kiseline i 2,0-5,0 g/dm 3 bakra. Da bi se smanjila potrošnja kiseline za ispiranje i gubici bakra, kao i racionalna cirkulacija vode u tehnološkoj shemi, ekstrakcioni rafinat se koristi za ispiranje i za pranje kolača od luženja. Istovremeno se povećava koncentracija sumporne kiseline u zaostaloj vlazi kolača za luženje.

Prilikom elektrolize bakra od nečistoća, kao što je gvožđe, prečišćeno od nečistoća, i rastvora koji sadrže bakar koncentrisanih tokom tečne ekstrakcije, formira se istrošeni elektrolit, sa koncentracijom 150-180 g/dm 3 sumporne kiseline i 25-40 g/dm 3 bakra. Pored ekstrakcionog rafinata, korištenje istrošenog elektrolita za ispiranje i pranje lužnog kolača omogućava smanjenje potrošnje svježe kiseline za ispiranje, gubitak bakra i racionalno korištenje vodene faze u tehnološkoj shemi. Kada se istrošeni elektrolit koristi za pranje, povećava se koncentracija sumporne kiseline u zaostaloj vlazi kolača za luženje.

Mljevenje nakon luženja za flotacijsko odvajanje minerala bakra nije potrebno, jer se u procesu luženja čestice smanjuju u veličini i veličina kolača za luženje odgovara flotaciji 60-95% klase minus 0,074 mm.

U Rusiji se za flotacijsko obogaćivanje bakarnih minerala koristi alkalni medij, što je određeno pretežnom upotrebom kao sakupljači ksantata za koje se zna da se razlažu u kiselim uvjetima, a u nekim slučajevima i potrebom za depresijom pirita. . Za regulisanje životne sredine u alkalnoj flotaciji u industriji najčešće se koristi krečno mleko kao najjeftiniji reagens, koji omogućava povećanje pH vrednosti na jako alkalne vrednosti. Kalcij koji ulazi u flotacionu pulpu s vapnenim mlijekom u određenoj mjeri štiti površinu minerala, što smanjuje njihovu floatabilnost, povećava prinos proizvoda obogaćivanja i smanjuje njihov kvalitet.

Prilikom prerade miješanih ruda bakra nalazišta Udokan, usitnjena ruda nakon tretmana sumpornom kiselinom se ispere od bakrenih jona kiselinskim ekstrakcionim rafinatom, istrošenim elektrolitom i vodom. Kao rezultat toga, vlaga kolača za ispiranje ima kiselo okruženje. Naknadna flotacija minerala bakra u alkalnim uslovima zahteva visoko pranje vodom i visoku neutralizaciju vapna, što povećava troškove obrade. Stoga je preporučljivo izvršiti flotacijsko obogaćivanje minerala sulfidnog bakra nakon luženja sumpornom kiselinom u kiseloj sredini, na pH vrijednosti 2,0-6,0, kako bi se dobio koncentrat bakra i jalovina.

Istraživanja su pokazala da u glavnoj flotaciji minerala bakra iz kolača za luženje sumporne kiseline, sa smanjenjem pH, sadržaj bakra u koncentratu glavne flotacije postepeno raste od 5,44% (pH 9) do 10,7% (pH 2) sa smanjenje prinosa sa 21% na 10,71% i smanjenje prinosa sa 92% na 85% (Tabela 1).

Tabela 1
Primjer obogaćivanja kolača sumpornom kiselinom ispiranjem rude bakra iz ležišta Udokan pri različitim pH vrijednostima
pH	Proizvodi	Izlaz	Sadržaj bakra, %	Ekstrakcija bakra, %
G	%
2	Glavni flotacijski koncentrat	19,44	10,71	10,77	85,07
		38,88	21,42	0,66	10,43
	Repovi	123,18	67,87	0.09	4,5
Izvorna ruda	181,50	100,00	1,356	100,00
4	Glavni flotacijski koncentrat	24,50	12,93	8,90	87,48
	Kontrolni flotacijski koncentrat	34,80	18,36	0,56	7,82
	Repovi	130,20	68,71	0,09	4,70
Izvorna ruda	189,50	100,00	1,32	100,00
5	Glavni flotacijski koncentrat	32,20	16,51	8,10	92,25
	Kontrolni flotacijski koncentrat	17,70	9,08	0,50	3,13
	Repovi	145,10	74,41	0,09	4,62
Izvorna ruda	195,00	100,00	1,45	100,00
6	Glavni flotacijski koncentrat	36,70	18,82	7,12	92,89
	Kontrolni flotacijski koncentrat	16,00	8,21	0,45	2,56
	Repovi	142,30	72,97	0,09	4,55
Izvorna ruda	195,00	100,00	1,44	100,00
7	Glavni flotacijski koncentrat	35,80	19,02	6,80	92,40
	Kontrolni flotacijski koncentrat	15,40	8,18	0,41	2,40
	Repovi	137,00	72,79	0,10	5,20
Izvorna ruda	188,20	100,00	1,40	100,00
8	Glavni flotacijski koncentrat	37,60	19,17	6,44	92,39
	Kontrolni flotacijski koncentrat	14,60	7,45	0,38	2,12
	Repovi	143,90	73,38	0,10	5,49
Izvorna ruda	196,10	100,00	1,34	100,00
9	Glavni flotacijski koncentrat	42,70	21,46	5,44	92,26
	Kontrolni flotacijski koncentrat	14,30	7,19	0,37	2,10
	Repovi	142,00	71,36	0,10	5,64
Izvorna ruda	199,00	100,00	1,27	100,00

U kontrolnoj flotaciji, što je niža pH vrijednost, veći je sadržaj bakra u koncentratu, prinos i iskorištenje su veći. Izlaz kontrolnog flotacionog koncentrata u kiselom mediju je velik (18,36%), s povećanjem pH vrijednosti izlaz ovog koncentrata opada na 7%. Ekstrakcija bakra u ukupni koncentrat glavne i kontrolne flotacije u cijelom rasponu proučavanih pH vrijednosti je skoro ista i iznosi oko 95%. Oporavak flotacijom pri nižem pH je veći u poređenju sa iskorištavanjem bakra pri višim pH zbog većeg prinosa koncentrata u kiselim uslovima flotacije.

Nakon obrade rude sumpornom kiselinom, brzina flotacije minerala sulfidnog bakra se povećava, vrijeme glavne i kontrolne flotacije je samo 5 minuta, za razliku od vremena flotacije rude od 15-20 minuta. Brzina flotacije bakarnih sulfida je mnogo veća od brzine razgradnje ksantata pri niskim pH vrijednostima. Najbolji rezultati obogaćivanja flotacijom postižu se upotrebom nekoliko kolektora iz niza kalijum butil ksantata, natrijum ditiofosfata, natrijum dietilditiokarbamata (DEDTC), aeroflota, borovog ulja.

Prema rezidualnoj koncentraciji ksantata nakon interakcije sa sulfidima bakra, eksperimentalno je utvrđeno da se na površini minerala podvrgnutih tretmanu sumpornom kiselinom, ksantat sorbira 1,8-2,6 puta manje nego na površini bez tretmana. Ova eksperimentalna činjenica je u skladu sa podacima o povećanju sadržaja elementarnog sumpora na površini bakarnih sulfida nakon tretmana sumpornom kiselinom, što, kao što je poznato, povećava njegovu hidrofobnost. Istraživanja pjene flotacije sekundarnih bakarnih sulfida su pokazala (sažetak disertacije „Fizičko-hemijske osnove kombinovane tehnologije prerade bakrenih ruda nalazišta Udokan” Krilove L.N.) da tretman sumpornom kiselinom dovodi do povećanja ekstrakcije bakra. u koncentrat za 7,2÷10,1%, izlaz čvrste faze za 3,3÷5,5% i sadržaj bakra u koncentratu za 0,9÷3,7%.

Pronalazak je ilustrovan primjerima implementacije metode:

Mješovita ruda bakra nalazišta Udokan, koja sadrži 2,1% bakra, od čega je 46,2% u oksidiranim mineralima bakra, usitnjena je, mljevena do finoće od 90% klase minus 0,1 mm, lužena u bačvi uz miješanje u čvrstom stanju. sadržaj od 20%, početna koncentracija sumporne kiseline 20 g/DM 3 uz održavanje koncentracije sumporne kiseline na 10 g/DM 3 30 minuta. Za ispiranje su korišteni ekstrakcijski rafinat i istrošeni elektrolit. Kolač od luženja je dehidriran na vakuum filteru i ispran na trakastom filteru sa ekstrakcijskim rafinatom i vodom.

Flotacijsko obogaćivanje kolača od luženja sumpornom kiselinom obavljeno je pri pH 5,0 korištenjem kalijevog butil ksantata i natrijevog dietilditiokarbamata (DEDTC) kao sakupljača u količini 16% manjoj nego za flotaciju zdrobljenog kolača za luženje rude bakra veličine čestica 1-4 mm. . Kao rezultat obogaćivanja flotacijom, ekstrakcija bakra u ukupni sulfidni koncentrat bakra iznosila je 95,1%. Za flotacijsko obogaćivanje nije korišteno vapno koje se troši u količini do 1200 g/t rude prilikom flotacije alkalnog lužnog kolača.

Kombinovana je i bistrena tečna faza luženja i ispiranja. Ekstrakcija bakra iz rastvora izvršena je rastvorom organskog ekstraktanta LIX 984N, katodni bakar je dobijen elektrolizom bakra iz rastvora kiseline koja sadrži bakar. Ekstrakcija bakra iz rude metodom iznosila je 91,4%.

Ruda bakra ležišta Chineisk, koja sadrži 1,4% bakra, u kojoj je 54,5% u oksidovanim mineralima bakra, usitnjena je i mljevena do finoće od 50% klase minus 0,074 mm, lužena u bačvi uz miješanje pri sadržaju čvrste tvari. od 60%, početna koncentracija sumporne kiseline 40 g/dm 3 korišćenjem istrošenog elektrolita. Pulpa za luženje je dehidrirana na vakuum filteru i isprana na trakastom filteru, prvo istrošenim elektrolitom i ekstrakcijskim rafinatom, zatim vodom. Kolač od luženja bez ponovnog mljevenja obogaćen je flotacijom na pH 3,0 korištenjem ksantata i aeroflota pri protoku (ukupna potrošnja od 200 g/t) nižem nego u flotaciji rude (protok kolektora 350-400 g/t). Ekstrakcija bakra u sulfidni koncentrat bakra iznosila je 94,6%.

Tečna faza luženja i ispiranja kolača od ispiranja su kombinovani i bistreni. Ekstrakcija bakra iz rastvora izvršena je rastvorom organskog ekstratanta LIX, katodni bakar je dobijen elektroekstrakcijom bakra iz rastvora kiseline koja sadrži bakar. Ekstrakcija bakra iz rude u tržišne proizvode iznosila je 90,3%.

1. Metoda za preradu miješanih ruda bakra, uključujući drobljenje i mljevenje rude, ispiranje usitnjene rude otopinom sumporne kiseline koncentracije 10-40 g/dm 3 uz miješanje, sadržaj čvrste tvari 10-70%, trajanje 10-60 minuta, dehidracija i ispiranje rude pogače, ispiranje rude, kombinovanje tečne faze luženja rude sa vodom za pranje lužnog kolača, oslobađanje kombinovanog rastvora koji sadrži bakar iz čvrstih suspenzija, ekstrakcija bakar iz rastvora koji sadrži bakar za dobijanje katodnog bakra i flotaciju minerala bakra iz kolača za luženje na pH vrednosti 2,0-6,0 da bi se dobio flotacioni koncentrat.

2. Metoda prema zahtjevu 1, u kojoj se mljevenje rude vrši do finoće u rasponu od 50-100% klase minus 0,1 mm do 50-70% klase minus 0,074 mm.

3. Metoda prema zahtjevu 1, naznačena time, da se ispiranje pogače vrši istovremeno sa dehidracijom filtracijom.

4. Metoda prema zahtjevu 1, naznačena time što se kombinovani rastvor koji sadrži bakar oslobađa od čvrstih suspenzija bistrenjem.

5. Postupak prema zahtjevu 1, naznačen time, da se flotacija izvodi korištenjem nekoliko od sljedećih kolektora: ksantat, natrijum dietilditiokarbamat, natrijum ditiofosfat, aeroflot, ulje bora.

6. Postupak prema zahtjevu 1, u kojem se ekstrakcija bakra iz otopine koja sadrži bakar vrši metodom tečne ekstrakcije i elektrolize.

7. Postupak prema zahtjevu 6, naznačen time, da se ekstrakcioni rafinat iz tečne ekstrakcije koristi za izluživanje rude i za pranje kolača od luženja.

8. Metoda prema zahtjevu 6, naznačena time, što se istrošeni elektrolit iz elektrolize koristi za luženje rude i za pranje kolača od luženja.

Pronalazak se odnosi na metalurgiju bakra, a posebno na metode prerade mešanih ruda bakra, kao i međuproizvoda, jalovine i šljake koje sadrže oksidisane i sulfidne minerale bakra.

U utrobi zemlje ima dosta veliki broj razne minerale koji se mogu koristiti za proizvodnju raznih materijala. Ruda bakra prilično je rasprostranjena - koristi se za preradu i dobijanje raznih supstanci koje su primjenjive u industriji. Treba imati na umu da u takvoj rudi, koja sadrži bakar, mogu biti prisutni i drugi minerali. Preporučuje se upotreba zemljanog kamena, koji uključuje najmanje 0,5-1% metala.

Klasifikacija

Iskopava se ogromna količina najrazličitijih ruda bakra. Klasifikacija se zasniva na njihovom porijeklu. Razlikuju se sljedeće grupe bakrenih ruda:

1. Pirit je postao prilično raširen. Stijena je predstavljena kombinacijom željeza i bakra, ima veliki broj raznih inkluzija i vena drugih nečistoća.
2. Stratiform je predstavljen kombinacijom bakrenih škriljaca i pješčenjaka. Ova vrsta je također postala široko rasprostranjena, jer je zastupljena velikim ležištem. Glavne karakteristike se mogu nazvati jednostavnim oblikom rezervoara, kao i ujednačenom distribucijom svih korisnih komponenti. Zbog toga je bakrena stijena ove vrste najtraženija, jer vam omogućava da osigurate produktivnost na istom nivou.
3. Bakar-nikl. Ovu rudu karakteriziraju masivne prošarane teksture kobalta i zlata, kao i platinoida. Ležišta su u obliku vena i rezervoara.
4. Porfir bakar ili hidrotermalni. Ovakva ležišta rude bakra sadrže veliku koncentraciju srebra i zlata, selena i drugih hemikalija. Osim toga, sve korisne tvari su u većoj koncentraciji, zbog čega je pasmina tražena. Izuzetno je rijetka.
5. karbonat. U ovu grupu spadaju željezno-bakarne i karbonatitne rude. Treba imati na umu da je ova pasmina pronađena samo u Južnoj Africi. Razvijeni rudnik pripada masivnim alkalnim stenama.
6. Skarnova - grupa koju karakterizira lokalna lokacija u raznim stijenama. Karakteristična svojstva uključuju malu veličinu i složenu morfologiju. Treba imati na umu da u ovom slučaju ruda koja sadrži bakar ima visoku koncentraciju. Međutim, metal je neravnomjerno raspoređen. Iskopane stijene imaju koncentraciju bakra od oko tri posto.

Bakar se praktički ne nalazi, na primjer, kao zlato, u obliku masivnih grumenova. Najveća slično obrazovanje depozit se može imenovati sjeverna amerika, čija je masa 420 tona. Sa 250 vrsta bakra, samo 20 od njih se široko koristi u čistom obliku, drugi se koriste samo kao legirajući elementi.

Ležišta rude bakra

Bakar se smatra najčešćim metalom koji se koristi u raznim industrijama. Ležišta rude bakra nalaze se u gotovo svim zemljama. Primjer je otkriće polja u Arizoni i Nevadi. Ruda bakra se takođe kopa na Kubi, gde su česta nalazišta oksida. Formacije hlorida se kopaju u Peruu.

Upotreba ekstrahirane mješavine bakra povezana je s proizvodnjom različitih metala. Postoje dvije glavne tehnologije proizvodnje bakra:

1. hidrometalurški;
2. pirometalurški.

Druga metoda uključuje oplemenjivanje metala vatrom. Zbog toga se ruda može prerađivati ​​u gotovo bilo kojoj količini. Osim toga, efekat vatre omogućava izolaciju gotovo svih korisnih tvari iz stijene. Pirometalurška tehnologija se koristi za izolaciju bakra od stijene koja ima nizak stepen obogaćenja metalom. Hidrometalurška metoda se koristi isključivo za obradu oksidiranih i autohtonih stijena, koje također imaju nisku koncentraciju bakra.

U zaključku, napominjemo da je bakar danas uključen u gotovo sve legure. Njegov dodatak kao legirajući element omogućava vam da promijenite osnovne performanse.

Mineralni mineral u većini slučajeva je mješavina komada različitih veličina, u kojima su minerali tijesno srasli, formirajući monolitnu masu. Veličina rude zavisi od vrste iskopavanja, a posebno od načina miniranja. Prilikom otvorenog kopanja najveći komadi su prečnika 1-1,5 m, dok su podzemni nešto manji.
Da bi se minerali odvojili jedan od drugog, ruda se mora usitniti i samljeti.
Za oslobađanje minerala od međusobnog srastanja, u većini slučajeva potrebno je fino mljevenje, na primjer, do -0,2 mm i finije.
Odnos prečnika najvećih komada rude (D) i prečnika usitnjenog proizvoda (d) naziva se stepen drobljenja ili stepen mlevenja (K):

Na primjer, kod D = 1500 mm i d = 0,2 mm.

K \u003d 1500 ÷ 0,2 \u003d 7500.

Drobljenje i mljevenje se obično izvode u nekoliko faza. U svakoj fazi koriste se drobilice i mlinovi različitih tipova, kao što je prikazano u tabeli. 68 i na sl. jedan.




Drobljenje i mljevenje može biti suho i mokro.
U zavisnosti od konačnog izvodljivog stepena mlevenja u svakoj fazi, bira se broj faza. Ako je traženi stepen mlevenja K, au pojedinačnim fazama - k1, k2, k3..., tada

Ukupni stepen mljevenja određen je veličinom originalne rude i veličinom konačnog proizvoda.
Drobljenje je jeftinije, što je iskopana ruda finija. Što je veća zapremina kašike bagera za eksploataciju, to je veća iskopana ruda, što znači da se jedinice za drobljenje treba koristiti u velikim veličinama, što nije ekonomski isplativo.
Stepen drobljenja se bira tako da su troškovi opreme i operativni troškovi najniži. Veličina utovarnog razmaka za čeljusne drobilice treba biti 10-20% veća od poprečne veličine najvećih komada rude, za konusne i konusne drobilice treba biti jednaka komadu rude ili nešto veća. Proračun učinka odabrane drobilice temelji se na širini ispusnog otvora, uzimajući u obzir činjenicu da drobljeni proizvod uvijek sadrži komade rude dva do tri puta veće od odabranog proreza. Da biste dobili proizvod s veličinom čestica od 20 mm, trebate odabrati konusnu drobilicu s otvorom za pražnjenje od 8-10 mm. Uz malu pretpostavku, može se pretpostaviti da je učinak drobilica direktno proporcionalan širini ispusnog zazora.
Drobilice za male fabrike biraju se na osnovu jedne smene, za fabrike srednje produktivnosti - u dve, za velike fabrike, kada se instalira više drobilica u fazama srednjeg i finog drobljenja - u tri smene (svaka po šest sati).
Ako, uz minimalnu širinu usta koja odgovara veličini komada rude, čeljusna drobilica može osigurati potrebnu produktivnost u jednoj smjeni, a konusna drobilica će biti podopterećena, tada se bira čeljusna drobilica. Ako je konusna drobilica s razmakom utovara jednakim veličini najvećih komada rude predviđena za rad u jednoj smjeni, tada prednost treba dati konusnoj drobilici.
U rudarskoj industriji rolne se rijetko ugrađuju, zamjenjuju ih drobilice s kratkim konusom. Za drobljenje mekih, na primjer, ruda mangana, kao i uglja, koriste se nazubljeni valjci.
Per poslednjih godina relativno su rasprostranjene udarne drobilice, čija je glavna prednost veliki stepen mlevenja (do 30) i selektivnost drobljenja usled cepanja komada rude po ravnima urastanja minerala i duž naj slabe tačke. U tabeli. 69 prikazuje uporedne podatke udarnih i čeljusnih drobilica.

Udarne drobilice se ugrađuju za pripremu materijala u metalurškim radnjama (drobljenje krečnjaka, živinih ruda za proces pečenja i dr.). Mehanobrom je testirao prototip HM-ove inercijalne drobilice od 1.000 o/min koja postiže omjer drobljenja od oko 40 i omogućava fino drobljenje s visokim prinosom sitnih čestica. Drobilica prečnika konusa od 600 mm će biti puštena u masovnu proizvodnju. Zajedno sa Uralmashzavodom, projektira se drobilica za uzorke prečnika konusa od 1650 mm.
Mljevenje, i suho i mokro, vrši se uglavnom u mlinovima s bubnjem. Opšti oblik mlinovi krajnjeg pražnjenja prikazani su na sl. 2. Dimenzije bubnjeva su definisane kao proizvod DxL, gde je D prečnik bubnja, L je dužina bubnja.
Volumen mlina

Kratak opis mlinova dat je u tabeli. 70.

Produktivnost mlina u težinskim jedinicama proizvoda određene veličine ili klase po jedinici zapremine u jedinici vremena naziva se specifična produktivnost. Obično se daje u tonama po 1 m3 na sat (ili dan). Međutim, efikasnost mlina može se izraziti i u drugim jedinicama, kao što su tone gotovog proizvoda po kWh ili kWh (potrošnja energije) po toni gotovog proizvoda. Potonji se najčešće koristi.

Snaga koju mlin troši sastoji se od dvije veličine: W1 - snaga koju mlin troši u praznom hodu, bez opterećenja medijumom za drobljenje i rudom; W2 - snaga za podizanje i rotaciju tereta. W2 - proizvodna snaga - troši se na mljevenje i gubitke energije povezane s njim.
Ukupna potrošnja energije

Što je manji omjer W1/W, odnosno što je veća relativna vrijednost W2/W, to je efikasniji rad mlina i manja je potrošnja energije po toni rude; W/T, gdje je T kapacitet mlina. Najveća produktivnost mlina u ovim uslovima odgovara maksimalnoj snazi ​​koju mlin troši. Budući da teorija rada mlinova nije dovoljno razvijena, optimalni uvjeti rada mlina se pronalaze empirijski ili određuju na osnovu praktičnih podataka, koji su ponekad i kontradiktorni.
Specifična produktivnost mlinova zavisi od sledećih faktora.
Brzina rotacije bubnja mlina. Kada se mlin rotira, kuglice ili šipke pod uticajem centrifugalne sile

mv2/R = mπ2Rn2/30,

gdje je m masa lopte;
R - radijus rotacije lopte;
n je broj okretaja u minuti,
pritisnu se na zid bubnja i, u nedostatku klizanja, podižu se sa zidom do određene visine, sve dok se pod uticajem gravitacije mg ne odvoje od zida i polete niz parabolu, a zatim padnu na zida bubnja sa rudom i pri udaru obavljaju posao drobljenja. Ho može dobiti toliki broj okretaja da će se He kugle odvojiti od zida (mv2/R>mg) i početi rotirati zajedno s njim.
Minimalna brzina rotacije pri kojoj kuglice (u nedostatku klizanja) ne odlijeću od zida naziva se kritična brzina, odgovarajući broj okretaja je kritični broj okretaja ncr. U udžbenicima možete pronaći

gdje je D unutrašnji prečnik bubnja;
d je prečnik lopte;
h je debljina obloge.
Radna brzina mlina se obično određuje kao procenat kritične. Kao što se može vidjeti sa sl. 3, snaga koju mlin troši raste sa povećanjem brzine rotacije iznad kritične. U skladu s tim, produktivnost mlina bi također trebala porasti. Kada radi pri brzini većoj od kritične u mlinu sa glatkom oblogom, brzina bubnja mlina je veća od brzine kuglica koje se nalaze uz površinu bubnja: kugle klize duž zida, rotirajući oko svoje osovina, abradirati i drobiti rudu. Sa podstavom s podizačima i bez klizanja, maksimalna potrošnja energije (i produktivnost) se pomjera prema nižim brzinama rotacije.

V savremena praksa najčešći mlinovi sa brzinom rotacije od 75-80% od kritične. Prema najnovijim podacima iz prakse, zbog povećanja cijena čelika, mlinovi se ugrađuju manjim brojem obrtaja (slow-speed). Dakle, u najvećoj fabrici molibdena Climax (SAD) mljeve 3,9x3,6 M sa motorom od 1000 KS. With. rade pri brzini od 65% od kritične; u novoj fabrici Pima (SAD), brzina rotacije mlina sa šipkama (3,2x3,96/1) i kuglastih mlinova (3,05x3,6 m) iznosi 63% od kritične; u fabrici u Tennesseeju (SAD), nova kuglasta mlin ima brzinu od 59% od kritične, a mlin za šipke radi neuobičajeno velikom brzinom za mlinove sa šipkama - 76% od kritične. Kao što se vidi na sl. 3, povećanje brzine do 200-300% može osigurati povećanje produktivnosti mlinova za nekoliko puta sa nepromijenjenim volumenom, ali to će zahtijevati konstruktivno poboljšanje mlinova, posebno ležajeva, uklanjanje spiralnih hranilica itd. .
Razbijajuće okruženje. Za mljevenje u mlinovima koriste se šipke od mangana, kuglice od kovanog ili livenog čelika ili legiranog lijevanog željeza, rude ili kvarcni obluci. Kao što se vidi na sl. 3, što je veća specifična težina medija za drobljenje, to je veća produktivnost mlina i manja je potrošnja energije po toni rude. Što je manja specifična težina kuglica, to mora biti veća brzina rotacije mlina da bi se postigao isti protok.
Veličina tijela za drobljenje (dsh) ovisi o veličini dovoda mlina (dp) i njegovom prečniku D. Približno bi trebao biti:

Što je hrana manja, manje kuglice se mogu koristiti. U praksi su poznate sledeće veličine kuglica: za rudu 25-40 mm = 100, rjeđe, za tvrde rude - 125 mm, a za meke - 75 mm; za rudu - 10-15 mm = 50-65 mm; u drugoj fazi mlevenja sa veličinom pomaka od 3 mm dsh = 40 mm iu drugom ciklusu sa veličinom posmaka od 1 mm dsh = 25-30 mm; za ponovno mljevenje koncentrata ili srednjaka koriste se kuglice ne veće od 20 mm ili kamenčići (ruda ili kvarc) - 100 + 50 mm.
U mlinovima za šipke, prečnik šipki je obično 75-100 mm. Potrebna količina medija za drobljenje ovisi o brzini rotacije mlina, načinu njegovog istovara i prirodi proizvoda. Tipično, pri brzini rotacije mlina od 75-80% kritičnog opterećenja, popunjava se 40-50% zapremine mlina. Međutim, u nekim slučajevima smanjenje opterećenja kuglica je učinkovitije ne samo s ekonomske, već i sa tehnološke točke gledišta - osigurava selektivnije mljevenje bez stvaranja mulja. Tako je 1953. godine u tvornici Copper Hill (SAD) zapremina utovara kuglica smanjena sa 45 na 29%, zbog čega je produktivnost mlina porasla sa 2130 na 2250 tona, potrošnja čelika smanjena sa 0,51 na 0,42 kg. / t ; sadržaj bakra u jalovini smanjen je sa 0,08% na 0,062% zbog boljeg selektivnog mljevenja sulfida i smanjenog prekomjernog mljevenja otpadnih stijena.
Činjenica je da se pri brzini rotacije mlina od 60-65% kritične u mlinu sa centralnim istovarom, uz malu zapreminu utovara kuglica, stvara relativno mirno ogledalo toka pulpe koji se kreće prema istovaru, što nije uzburkan lopticama. Iz ovog toka velike i teške čestice rude brzo se talože u zonu ispunjenu kuglicama i drobe se, dok fine i velike lake čestice ostaju u toku i istovaruju se bez vremena za ponovno mljevenje. Prilikom punjenja do 50% zapremine mlina, cijela pulpa se miješa s kuglicama, a sitne čestice se ponovno melju.
Metoda istovara iz mlina. Tipično, mlinovi se istovaraju sa kraja suprotnog od kraja utovara (sa rijetkim izuzecima). Ispuštanje može biti visoko - u sredini kraja (centralno pražnjenje) kroz šuplji klin, ili nisko - kroz rešetku umetnutu u mlin sa ispusnog kraja, a pulpa koja je prošla kroz rešetku podiže se podizačima i također istovaren kroz šuplji klin. U ovom slučaju, dio zapremine mlina koji zauzimaju rešetka i podizači (do 10% zapremine) se ne koristi za mlevenje.
Mlin sa centralnim pražnjenjem do nivoa odvoda se puni pulpom sa udarcima. težina Δ. Lopte sa ud. težine b u takvoj pulpi postaju lakši u taktovima. težina. pulpa: δ-Δ. tj. njihov učinak drobljenja se smanjuje i što je više, to je manji δ. U mlinovima sa malim protokom pare koje ispadaju nisu uronjene u mulj, pa je njihov efekat drobljenja veći.
Shodno tome, produktivnost mlinova sa rešetkom veća je za δ/δ-Δ puta, odnosno sa čeličnim kuglicama - za oko 15-20%, sa mlevenjem rude ili kvarcnih oblutaka - za 30-40%. Dakle, pri prelasku sa centralnog istovara na istovar kroz rešetku, produktivnost mlinova porasla je u fabrici Castle Dome (SAD) za 12%, u Kirovskoj - za 20%, u Mirgalimsayskoj - za 18%.
Ova pozicija vrijedi samo za grubo mljevenje ili mljevenje u jednoj fazi. Kod finog mljevenja pri finoj ishrani, na primjer, u drugoj fazi mljevenja, gubitak mase drobilice je manje bitan i nestaje glavna prednost rešetkastih mlinova, dok su njihovi nedostaci - nepotpuno iskorištenje zapremine, velika potrošnja čelika, visoka popravka. troškovi - ostaju, što daje prednost mlinovima sa centralnim pražnjenjem. Dakle, testovi u fabrici Balkhash dali su rezultate ne u korist mlinova sa rešetkom; u fabrici u Tennesseeju (SAD), povećanje prečnika klina za istovar nije dalo bolje rezultate; u fabrici Tulsiqua (Kanada), kada je uklonjena rešetka i mlin povećan zbog ovog volumena, produktivnost je ostala ista, a troškovi popravka i potrošnja čelika su se smanjili. U većini slučajeva nije preporučljivo mlinove s rešetkama stavljati u drugu fazu mljevenja, kada je rad abrazijom i drobljenjem efikasniji (brzina rotacije 60-65% kritične) od udarnog rada (brzina 75-80% od kritične). kritični).
Podstava za mlin. različite vrste obloge su prikazane na sl. 4.
Prilikom brušenja abrazijom i pri brzinama iznad kritične, preporučljive su glatke obloge; pri mljevenju udarcem - obloge sa podizačima. Jednostavna i ekonomična u smislu potrošnje čelika je obloga prikazana na sl. 4, g: praznine između čeličnih šipki iznad drvenih letvica ispunjene su malim kuglicama, koje stršeći štite čelične šipke od habanja. Produktivnost mlinova je veća, što je tanja i otpornija na habanje obloga.
U toku rada kugle se troše i smanjuju, pa se mlinovi pune kuglicama jedne veće veličine. U cilindričnom mlinu velike kugle se kotrljaju do kraja za izbacivanje, pa se efikasnost njihove upotrebe smanjuje. Kao što su testovi pokazali, kada se eliminiše valjanje velikih kugli do istovara, produktivnost mlina se povećava za 6%. Da bi se eliminisalo kretanje kuglica, predložene su različite obloge - stepenaste (slika 4, h), spiralne (slika 4, i) itd.
Na izlaznom kraju mlinova sa šipkama, veliki komadi rude, koji padaju između šipki, prekidaju svoj paralelni raspored prilikom kotrljanja preko utovarne površine. Da bi se to eliminisalo, obloga dobija oblik konusa, zgušnjavajući ga prema kraju za pražnjenje.
Veličina mlina. Kako se količina prerađene rude povećava, veličina mlinova se povećava. Ako su tridesetih godina najveći mlinovi imali dimenzije 2,7x3,6 m, instalirani u fabrikama Balkhash i Sredneuralsk, sada proizvode mlinove za šipke 3,5x3,65, 3,5x4,8 m, kuglične mlinove 4x3,6 m, 3 ,6x4,2 m, 3,6x4,9, 4x4,8 m, itd. Savremeni štapni mlinovi prolaze u otvorenom ciklusu do 9000 tona rude dnevno.
Potrošnja energije i specifična produktivnost Tud su eksponencijalna funkcija n - brzine rotacije, izražene kao postotak kritičnog nk:

gdje je n broj okretaja mlina;
D je prečnik mlina, k2 = T/42,4;
K1 - koeficijent u zavisnosti od veličine mlina i određen eksperimentalno;
odavde

T - stvarna produktivnost mlina je proporcionalna njegovoj zapremini i jednaka je specifičnoj produktivnosti pomnoženoj sa zapreminom mlina:

Prema eksperimentima u Outokumpu (Finska), m = 1,4, u fabrici Sullivan (Kanada) pri radu na mlinu za šipke, m = 1,5. Ako uzmemo m=1,4, onda

T = k4 n1,4 * D2,7 L.

Pri istom broju obrtaja, produktivnost mlinova je direktno proporcionalna L, a pri istoj brzini kao procenat kritične, proporcionalna je D2L.
Stoga je isplativije povećati prečnik mlinova, a ne dužinu. Stoga kuglični mlinovi obično imaju veći prečnik od dužine. Pri drobljenju udarcem u mlinovima većeg prečnika čija je obloga sa dizačima, kada se kuglice podignu na veću visinu, kinetička energija loptica je veća, pa je i efikasnost njihovog korišćenja veća. Također je moguće ubaciti manje kuglice, što će povećati njihov broj i produktivnost mlina. To znači da se performanse mlinova s ​​malim kuglicama pri istoj brzini rotacije povećavaju brže od D2.
U proračunima se često pretpostavlja da produktivnost raste proporcionalno D2.5, što je preuveličano.
Specifična potrošnja energije (kW*h/t) je manja zbog činjenice da se smanjuje omjer W1/W, odnosno relativna potrošnja energije u praznom hodu.
Mlinovi se biraju prema specifičnoj produktivnosti po jedinici zapremine mlina, prema određenoj klasi veličine po jedinici vremena ili prema specifičnoj potrošnji energije po toni rude.
Specifična produktivnost se utvrđuje eksperimentalno u probnom mlinu ili, po analogiji, na osnovu podataka iz prakse fabrika koje rade sa rudama iste tvrdoće.
Sa veličinom sirovine od 25 mm i mljevenjem na približno 60-70% - 0,074 mm, potrebna zapremina mlinova je oko 0,02 m3 po toni dnevne proizvodnje rude ili oko 35 zapremine mlina na 24 sata po klasi - 0,074 mm za Zolotušinski, Zyryanovsky rude . Džezkazgan, Almalik, Kojaran, Altyn-Topkan i druga ležišta. Za magnetit kvarcit - 28 i / dan po 1 m3 zapremine mlina po klasi - 0,074 mm. Mlinovi šipke, pri mljevenju do - 2 mm ili do 20% - 0,074 mm, prelaze 85-100 t / m3, a kod mekših ruda (tvornica Olenegorsk) - do 200 m3 / dan.
Potrošnja energije pri mljevenju po toni - 0,074 mm je 12-16 kWh/t, potrošnja obloge je 0,01 kg/t za nikl čelik i mlinove prečnika preko 0,3 g i do 0,25 /sg/g za manganski čelik u manjim mlinovima . Potrošnja kuglica i šipki je oko 1 kg/t za meke rude ili grubo mljevenje (oko 50% -0,74 mm); za rude srednje tvrdoće 1,6-1,7 kg/t, za tvrde rude i fino mljevenje do 2-2,5 kg/t; potrošnja kuglica od livenog gvožđa je 1,5-2 puta veća.
Suvo mljevenje se koristi u pripremi goriva u prahu u cementnoj industriji i rjeđe u mljevenju ruda, posebno zlatonosnih, uranijuma itd. U ovom slučaju mljevenje se vrši u zatvorenom ciklusu sa pneumatskom klasifikacijom ( Slika 5).
U rudnoj industriji posljednjih godina koriste se kratki mlinovi velikog (do 8,5 m) prečnika sa zračnom klasifikacijom za suho mljevenje, a ruda se koristi kao medij za drobljenje i mljevenje u obliku u kojem se dobija iz rudnika. - sa veličinom čestica do 900 mm. Ruda veličine čestica od 300-900 mm se odmah usitnjava u jednoj fazi do 70-80% - 0,074 mm.

Ova metoda se koristi za mljevenje zlatnih ruda u fabrici Rand ( Južna Afrika); u fabrikama Messina (Afrika) i Goldstream (Kanada), sulfidne rude se usitnjavaju do veličine flotacije - 85% - 0,074 mm. Cijena mljevenja u takvim mlinovima je niža nego u loptastim mlinovima, dok je trošak razvrstavanja polovica svih troškova.
U pogonima za dobijanje zlata i uranijuma, pri upotrebi ovakvih mlinova, moguće je izbjeći kontaminaciju metalnim željezom (abrazija kuglica i obloga); gvožđe, apsorbujući kiseonik ili kiselinu, otežava ekstrakciju zlata i povećava potrošnju kiseline u ispiranju ruda uranijuma.
Selektivno mljevenje težih minerala (sulfida i sl.) i odsustvo stvaranja mulja dovodi do poboljšanja povrata metala, do povećanja stope taloženja pri zgušnjavanju i filtracije (za 25% u odnosu na mljevenje u kugličnim mlinovima sa klasifikacijom) .
Dalji razvoj opreme za mljevenje, po svemu sudeći, ići će putem stvaranja centrifugalnih loptastih mlinova koji istovremeno obavljaju ulogu klasifikatora ili rade u zatvorenom ciklusu sa klasifikatorima (centrifugalnim), poput postojećih mlinova.
Mljevenje u vibracionim mlinovima spada u oblast ultra finog mljevenja (boje i sl.). Njihova upotreba za mlevenje He ruda otišla je dalje od eksperimentalne faze; Najveća zapremina testiranih Bibromlina je oko 1 m3.

Možemo isporučiti opremu za drobljenje, mljevenje i koncentriranje za preradu rude bakra, te linije za preradu, DSC pruža kompletna rješenja

Kompleks za preradu rude bakra
Kompleks za drobljenje i sortiranje za preradu rude bakra

Prodaja opreme za drobljenje i mlevenje

Različite opreme za drobljenje, mljevenje, prosijavanje proizvođača Shiban rješavaju probleme u preradi rude bakra.

Posebnosti:

• Visoke performanse;
• Usluge odabira, instalacije, obuke, rada i popravka;
• Isporučujemo visokokvalitetne rezervne dijelove od proizvođača.

Oprema za drobljenje rude bakra:

Različita oprema za drobljenje, mljevenje, prosijavanje, kao što su rotaciona drobilica, čeljusna drobilica, konusna drobilica, mobilna drobilica, vibraciono sito, kuglični mlin, vertikalni mlin dizajnirani su za obradu bakarne rude u proizvodnoj liniji za proizvodnju koncentrata bakra itd.

Na otvorenom kopu, sirovine se prvo transportuju u glavnoj giratornoj drobilici, a zatim se ubacuju u konusnu drobilicu za sekundarno drobljenje. Po zahtevu naručioca, moguće je opremiti drobilicu kamena u tercijarnoj fazi drobljenja koja omogućava drobljenje bakarne rude ispod 12mm. Nakon sortiranja u vibrirajuće sito, odgovarajući drobljeni materijali se ili završavaju kao finalna frakcija ili se šalju u daljnji proces za proizvodnju koncentrata bakra.

Kao glavni proizvođač opreme za drobljenje i opreme za mljevenje u Kini, SBM nudi različita rješenja za iskopavanje i preradu rude bakra: drobljenje, mljevenje i prosijavanje. Tokom primarnog procesa drobljenja, bakrena ruda se drobi na male komade prečnika manje od 25 mm. Da biste dobili finije gotove proizvode, morate kupiti sekundarne ili tetične drobilice. Ukupna potrošnja energije je značajno smanjena. Upoređujući radnu efikasnost i , nalazimo šta je posao efikasnije u tercijarnom drobljenju. A ako se ugradnja istog broja sekundarnih i tercijarnih drobilica, u okviru pogona „prebaci sa tercijarne i sekundarne drobilice, gde je habanje košuljice tri puta manje, što u velikoj meri utiče na smanjenje troškova procesa drobljenja.

Zdrobljena ruda bakra se zatim transportnom trakom šalje u rezervoar za skladištenje. Naši mlinovi i drugi omogućavaju mljevenje bakrenih ruda do potrebne frakcije.

Vađenje i prerada rude bakra:

Ruda bakra može se kopati na otvorenom ili podzemnim rudnicima.

Nakon eksplozije u kamenolomu, rude bakra će se utovariti teškim kamionima, a zatim transportovati kroz primarni proces drobljenja na drobljenje rude bakra do 8 inča ili manje. Vibraciono sito vrši prosijavanje zdrobljenih ruda bakra, prema zahtevu kupca, prolaze kroz trakasti transporter u kvalitet gotove frakcije, ako su vam potrebni prahovi, onda se zdrobljene rude bakra šalju u mlinsku opremu na dalje mlevenje.

U kugličnom mlinu, zdrobljena ruda bakra će se preraditi na oko 0,2 mm pomoću čelične kugle od 3 inča. Mulj rude bakra se konačno pumpa u flotacionu palubu sa finim sulfidnim rudama (oko -0,5 mm) kako bi se povratio bakar.

Povratne informacije o DSO za rudu bakra:

"Nabavili smo stacionarnu opremu za drobljenje i prosijavanje za veliku preradu rude bakra." ---- Kupac u Meksiku