• основен
  •  > 
  • Отдалечена работа
  •  > 
  • Отпадъци от леярната. Технологичната схема на процеса на механична регенерация. Екологични проблеми на леярна и начини за тяхното развитие

Отпадъци от леярната. Технологичната схема на процеса на механична регенерация. Екологични проблеми на леярна и начини за тяхното развитие

3 / 2011_ MGSu TNIK

ИЗПЪЛНЕНИЕ НА ОТПАДЪЦИТЕ ОТ ЛИТИЙНО ПРОИЗВОДСТВО В ПРОИЗВОДСТВОТО НА СТРОИТЕЛНИ ПРОДУКТИ

РЕЦИКЛИРАНЕ НА ОТПАДЪЦИТЕ НА ПРОИЗВОДСТВОТО НА ИЗПЪЛНЕНИЕТО ПРИ ПРОИЗВОДСТВОТО НА СТРОИТЕЛНИ ПРОДУКТИ

В.В. Жариков, Б.А. Jezerski, H.B. Кузнецова, И.И. Стерхов В. В. Жариков, В.А. Йезерски, Н.В. Кузнецова, И.И. Sterhov

В тези проучвания се разглежда възможността за изхвърляне на използвания формовъчен пясък при използването му при производството на композитни строителни материали и изделия. Предлагат се рецепти за строителни материали, препоръчани за строителни блокове.

В настоящите изследвания е проучена възможността за рециклиране на изпълнената формираща се смес при нейното използване при производството на композитни строителни материали и изделия. Предлагат се смесите от строителни материали, препоръчани за приемане на строителни блокове.

Въведение.

По време на технологичния процес леярната се придружава от образуването на отпадъци, по-голямата част от които се изразходва за формоване (OFS) и основни смеси и шлаки. В момента до 70% от тези отпадъци се изхвърлят годишно. Складирането на промишлени отпадъци също става икономически нецелесъобразно за самите предприятия, тъй като поради затягането на законите за околната среда трябва да се плаща екологичен данък за 1 тон отпадъци, чийто размер зависи от вида на складираните отпадъци. В тази връзка съществува проблем с изхвърлянето на натрупаните отпадъци. Едно от решенията на този проблем е използването на OFS като алтернатива на естествените суровини при производството на композитни строителни материали и изделия.

Използването на отпадъци в строителната индустрия ще намали натоварването на околната среда на депата и ще изключи директния контакт на отпадъците с околната среда, както и ще повиши ефективността на използването на материалните ресурси (електричество, гориво, суровини). В допълнение, материалите и продуктите, произведени с помощта на отпадъчни продукти, отговарят на екологичните и хигиенни изисквания за безопасност, тъй като циментовият камък и бетон са детоксиканти за много вредни съставки, включително дори пепел от боклук отпадъци, съдържащи диоксини.

Целта на настоящата работа е подбор на състави от многокомпонентни композитни строителни материали с физически и технически параметри -

БЮЛЕТИН 3/2011

сравними с материали, произведени с използване на естествени суровини.

Експериментално проучване на физикомеханичните характеристики на композитните строителни материали.

Компонентите на композитните строителни материали са: отработен формовъчен пясък (модул за размер на частиците MK \u003d 1,88), който представлява смес от свързващо вещество (етилов силикат-40) и инертни материали (силициев пясък от различни фракции), използвани за пълно или частично заместване на финия инерт в композитна смес материал; Портланд цимент М400 (GOST 10178-85); кварцов пясък с MK \u003d 1,77; вода; Суперпластификатор S-3, който помага да се намали потреблението на вода на бетонната смес и да се подобри структурата на материала.

Експерименталните проучвания на физикомеханичните характеристики на циментовия композитен материал с използване на OFS бяха проведени с помощта на експерименталния метод на проектиране.

Следните показатели са избрани като функции на реакция: якост на натиск (U), поглъщане на вода (U2), устойчивост на замръзване (! H), които се определят съответно чрез методи. Този избор се дължи на факта, че при наличието на представените характеристики на получения нов композитен строителен материал е възможно да се определи областта на неговото приложение и целесъобразността на употреба.

Следните фактори се считат за влияещи фактори: частта от съдържанието на наземните ОП в съвкупността (x1); съотношение вода / свързващо вещество (x2); съотношение агрегат / свързващо вещество (x3); количеството добавъчен пластификатор C-3 (x4).

При планирането на експеримента са били взети диапазоните на промените във факторите въз основа на максималните и минималните възможни стойности на съответните параметри (Таблица 1).

Таблица 1. - Интервали на изменение на факторите

Фактори Гама от фактори

x, 100% пясък 50% пясък + 50% смлян OFS 100% смлян OFS

x4,% от масата. свързващо вещество 0 1,5 3

Промяната на смесените фактори ще позволи получаването на материали с широк спектър от строителни и технически свойства.

Приемаше се, че зависимостта на физическите и механичните характеристики може да бъде описана чрез намален полином от непълен трети ред, чиито коефициенти зависят от стойностите на нивата на смесени фактори (x1, x2, x3, x4) и са описани от своя страна с полином от втори ред.

В резултат на експериментите бяха оформени матрици на стойностите на функциите за отговор V1, V2, V3. Като се вземат предвид стойностите на повторни експерименти за всяка функция, са получени 24 * 3 \u003d 72 стойности.

Оценките за неизвестните параметри на моделите бяха намерени по метода на най-малките квадрати, тоест свеждане до минимум на сумата от квадратите на отклоненията на стойностите на Y, изчислени от модела. За да се опишат зависимостите V \u003d Dx, x2, x3, x4), бяха използвани нормалните уравнения на метода на най-малките квадрати:

) \u003d Xm ■ Y, откъдето:<0 = [хт X ХтУ,

където 0 е матрицата на оценките на неизвестни параметри на модела; X е матрицата на коефициентите; X е транспонираната матрица на коефициентите; Y е векторът на резултатите от наблюдението.

За да изчислим параметрите на зависимостите Y \u003d Dxl x2, x3, x4), използвахме формулите, дадени в планове от тип N.

При моделите с ниво на значимост a \u003d 0,05 значимостта на регресионните коефициенти се проверява с помощта на t-критерия на Стюдент. С изключение на незначителни коефициенти се определя окончателната форма на математическите модели.

Анализ на физическите и механичните характеристики на композитните строителни материали.

Най-голям практически интерес представляват зависимостите на якост на натиск, водопоглъщане и устойчивост на замръзване на композитни строителни материали със следните фиксирани фактори: W / C съотношение 0,6 (x2 \u003d 1) и количеството на агрегата по отношение на свързващото вещество е 3: 1 (x3 \u003d -1) , Моделите на изследваните зависимости имат формата: якост на натиск

y1 \u003d 85.6 + 11.8 x1 + 4.07 x4 + 5.69 x1 - 0.46 x1 + 6.52 x1 x4 - 5.37 x4 +1.78 x4 -

1.91- x2 + 3.09 x42 поглъщане на вода

y3 \u003d 10,02 - 2,57 x1 - 0,91-x4 -1,82 x1 + 0,96 x1 -1,38 x1 x4 + 0,08 x4 + 0,47 x4 +

3.01-x1 - 5.06 x4 устойчивост на замръзване

y6 \u003d 25.93 + 4.83 x1 + 2.28 x4 +1.06 x1 +1.56 x1 + 4.44 x1 x4 - 2.94 x4 +1.56 x4 + + 1.56 x2 + 3, 56 x42

За интерпретиране на получените математически модели са конструирани графични зависимости на обективните функции от два фактора с фиксираните стойности на други два фактора.

"2L-40 PL-M

Фигура - 1 Изолинии на якост на натиск на композитен строителен материал, kgf / cm2, в зависимост от съотношението на OFS (X1) в агрегата и количеството суперпластификатор (x4).

I C | 1u | Mk1 ^ | b1 || mi. 1 ||| (| 9 ^ ______ 1 |<1ФС

Фигура - 2 Изолини на водопоглъщане на композитен строителен материал, тегловни%, в зависимост от съотношението на OFS (x \\) в агрегата и количеството суперпластификатор (x4).

□ zmo ■ zo-e5

□ 1EI5 ■ UN) B 0-5

Фигура - 3 Изолини на устойчивост на замръзване на композитен строителен материал, цикли, в зависимост от съотношението на OFS (xx) в агрегата и количеството суперпластификатор (x4).

Анализ на повърхностите показа, че при промяна на съдържанието на OFS в агрегата от 0 до 100% се наблюдава средно увеличение на якостта на материалите с 45%, намаляване на абсорбцията на вода с 67% и увеличаване на устойчивостта на замръзване с 2 пъти. При промяна на количеството на суперпластификатор C-3 от 0 на 3 (% тегловни), се наблюдава средно увеличение на якостта с 12%; абсорбцията на вода спрямо теглото варира от 10,38% до 16,46%; при пълнител, състоящ се от 100% OFS, устойчивостта на замръзване се увеличава с 30%, но при пълнител, състоящ се от 100% кварцов пясък, устойчивостта на замръзване намалява с 35%.

Практическо изпълнение на експериментални резултати.

Анализирайки получените математически модели, е възможно да се идентифицират не само съставите от материали с повишени якостни характеристики (таблица 2), но и да се определят съставите от композитни материали с предварително определени физически и механични характеристики с намаляване на пропорцията на свързващо вещество (таблица 3).

След анализа на физикомеханичните характеристики на основните строителни продукти беше установено, че съставите на получените състави от композитни материали, използващи отпадъци от леярната промишленост, са подходящи за производство на блокове за стени. Тези изисквания съответстват на състава на композитните материали, които са показани в таблица 4.

X1 (състав на агрегата,%) x2 (W / C) X3 (агрегат / свързващо вещество) x4 (суперпластичен фиксатор,%) ^ компрес, kgf / cm2 W,% устойчивост на замръзване, цикли

пясък OFS

100 % 0,4 3 1 3 93 10,28 40

100 % 0,6 3 1 3 110 2,8 44

100 % 0,6 3 1 - 97 6,28 33

50 % 50 % 0,6 3 1 - 88 5,32 28

50 % 50 % 0,6 3 1 3 96 3,4 34

100 % 0,6 3 1 - 96 2,8 33

100 % 0,52 3 1 3 100 4,24 40

100 % 0,6 3,3:1 3 100 4,45 40

Таблица 3 - Материали с предварително дефинирани физически и механични характеристики

х! (състав на пълнежа,%) x2 (Ш / С) x3 (пълнител / свързващо вещество) x4 (суперпластификатор,%) Ls, kgf / cm2

пясък OFS

100 % - 0,4 3:1 2,7 65

50 % 50 % 0,4 3,3:1 2,4 65

100 % 0,6 4,5:1 2,4 65

100 % 0,4 6:1 3 65

Таблица 4 Физико-механични характеристики на строителния композитен материал

леярски отпадъчни материали

x1 (състав на агрегата,%) x2 (W / C) x3 (агрегат / свързващо вещество) x4 (суперпластичен фиксатор,%) ^ компрес, kgf / cm2 w,% P, gr / cm3 Устойчивост на замръзване, цикли

пясък OFS

100 % 0,6 3:1 3 110 2,8 1,5 44

100 % 0,52 3:1 3 100 4,24 1,35 40

100 % 0,6 3,3:1 3 100 4,45 1,52 40

Таблица 5 - Технически и икономически характеристики на стенните блокове

Строителни продукти Технически изисквания за стенни блокове съгласно GOST 19010-82 Цена, триене / бр

Якост на натиск, kgf / cm2 Коефициент на топлопроводимост, X, W / m 0 С Средна плътност, kg / m3 Водопоглъщане,% от теглото Устойчивост на замръзване, марка

100 според спецификациите на производителя\u003e 1300 според спецификациите на производителя според спецификациите на производителя

Пясъчен бетонен блок LLC Tam-bovBusinessStroy 100 0.76 1840 4.3 I00 35

Блок 1 с използване на OFS 100 0.627 1520 4.45 B200 25

Блок 2, използвайки OFS 110 0.829 1500 2.8 B200 27

БЮЛЕТИН 3/2011

Предложен е метод за включване на техногенни отпадъци вместо естествени суровини в производството на композитни строителни материали;

Изследвани са основните физични и механични характеристики на композитни строителни материали, използващи леярски отпадъци;

Разработени са състави от композитни строителни продукти с еднаква здравина с намалена консумация на цимент от 20%;

Определят се съставите на смеси за производство на строителни продукти, например блокове за стени.

литература

1. GOST 10060.0-95 Бетон. Методи за определяне на устойчивост на замръзване.

2. GOST 10180-90 Бетон. Методи за определяне на силата на контролните проби.

3. GOST 12730.3-78 Бетон. Метод за определяне на водопоглъщането.

4. Зажигаев Л. С., Кишян А. А., Романиков Ю.И. Методи за планиране и обработка на резултатите от физически експеримент.- М .: Атомиздат, 1978.- 232 с.

5. Красовски Г.И., Филаретов Г.Ф. Планиране на експеримент. - Мн .: Издателство на БДУ, 1982. -302 с.

6. Малкова М.Ю., Иванов А.С. Екологични проблеми на леярските сметища // Vestnik mashinostroeniya. 2005. № 12. S.21-23.

1. GOST 10060.0-95 Бетон. Методи за определяне на устойчивост на замръзване.

2. GOST 10180-90 Бетон. Определяне на трайността на контролните проби.

3. GOST 12730.3-78 Бетон. Метод за определяне на водопоглъщането.

4. Zajigaev L.S., Kishjan A.A., Romanikov JU.I. Метод за планиране и обработка на резултатите от физически експеримент. - Мн: Атомиздат, 1978.– 232 с.

5. Красовски Г.И., Филаретов Г.Ф. Планиране на експерименти. - Мн .: Издателство БГУ, 1982. - 302

6. Малкова М. Ю., Иванов А.С. Екологичен проблем на плавания при леярно производство // Бюлетин на машиностроенето. 2005. № 12. p.21-23.

Ключови думи: екология в строителството, пестене на ресурси, отработен пясъчен формовъчен състав, композитни строителни материали, предварително определени физически и механични характеристики, метод на планиране на експерименти, функция за реакция, градивни елементи.

Ключови думи: биономия в строителството, запазване на ресурсите, изпълнената формираща смес, композитните строителни материали, предварително зададени физикомеханични характеристики, метод на планиране на експеримента, функция на реакция, градивни елементи.

    Подробности Публикувано на 18.11.2019г

Уважаеми читатели! Между 18.11.2019 г. и 17.12.2019 г. на нашия университет беше предоставен безплатен тестов достъп до нова уникална колекция в ELS „Doe”: „Военни дела”.
Основна характеристика на тази колекция са учебни материали от няколко издателства, специално подбрани за военни теми. Колекцията включва книги от издателства като "Doe", "Infra-Engineering", "New Knowledge", Руски държавен университет на правосъдието, MSTU. Н. Е. Бауман и някои други.

Тестов достъп до електронната библиотечна система IPRbooks

   Подробности Публикувано на 11/11/2019

Уважаеми читатели! От 08 ноември 2019 г. до 31 декември 2019 г. нашият университет получи безплатен тестов достъп до най-голямата руска пълнотекстова база данни - електронната библиотечна система IPR BOOKS. ELS IPR BOOKS съдържа повече от 130 000 публикации, от които над 50 000 са уникални образователни и научни публикации. В платформата можете да намерите актуални книги, които не могат да бъдат намерени в публичното пространство в Интернет.

Достъпът е възможен от всички компютри в университетската мрежа.

„Карти и схеми във фонда на Президентската библиотека“

   Подробности Публикувано на 11/06/2019

Уважаеми читатели! На 13.11. Събитието ще се проведе в излъчен формат в читалнята на отдела за социално-икономическа литература на библиотеката LETI (5 сграда, стая 5512).

6. 1. 2. Преработка на дисперсни твърди отпадъци

Повечето етапи на технологичните процеси в металургията на черните метали са придружени от образуването на твърди дисперсни отпадъци, които са основно останки от рудни и неметални минерални суровини и продукти от нейната преработка. По химичен състав те се разделят на метални и неметални (представени главно от силициев диоксид, алуминиев оксид, калцит, доломит, със съдържание на желязо не повече от 10 - 15% от масата). Тези отпадъци принадлежат към най-малко използваната група твърди отпадъци и често се съхраняват в сметища и утайки.

Локализацията на твърди прахови частици, особено металосъдържащи отпадъци, в складови помещения причинява сложно замърсяване на околната среда във всичките й компоненти поради дисперсия на фини частици от ветровете, миграция на тежки метални съединения в почвения слой и подземните води.

В същото време тези отпадъци принадлежат към вторичните материални ресурси и по своя химичен състав могат да се използват както в самата металургична индустрия, така и в други сектори на икономиката.

В резултат на анализа на дисперсираната система за управление на отпадъците в металургичния завод в Северстал е установено, че основните натрупвания на металосъдържащи утайки се наблюдават в системата за преработка на газ в конвертора, доменните пещи, производствените и топлоенергийните инсталации, солените отделения на валцовото производство, флотацията на въглищата от производството на кокс и отстраняването на шлака.

Типична схема на потоци на твърди дисперсни отпадъци от затворено производство в общ вид е представена на фиг. 3.

Практически интерес представляват утайките от газоочистващите утайки, утайките от железен сулфат от маринованите отделения на валцовите мелници, утайките от взривните машини от доменните пещи, отпадъците от флотационните инсталации, предложени от ОЕВ „Северстал“ (Череповец), включват използването на всички компоненти и не са придружени от образуването на вторични ресурси.

Съхранените металосъдържащи дисперсни отпадъци от металургичното производство, които са източник на съставки и параметрично замърсяване на природните системи, представляват незапазени материални ресурси и могат да се считат за техногенни суровини. Подобни технологии могат да намалят обема на натрупването на отпадъци чрез използване на утайки от конвертор, получаване на метализиран продукт, производство на пигменти от железен оксид на базата на промишлена утайка и интегрирана употреба на отпадъци за производство на портланд цимент.

6. 1. 3. Изхвърляне на утайки от железен сулфат

Сред опасните металосъдържащи отпадъци има утайки, съдържащи ценни, оскъдни и скъпи компоненти на невъзобновяеми рудни суровини. В тази връзка разработването и практическото прилагане на технологии за пестене на ресурси, насочени към обезвреждането на отпадъци от тези индустрии, са приоритет във вътрешната и световната практика. В някои случаи обаче въвеждането на ефективни технологии от гледна точка на опазването на ресурсите причинява по-интензивно замърсяване на природните системи, отколкото изхвърлянето на тези отпадъци чрез съхранение.

С оглед на това обстоятелство е необходим анализ на широко използваните в индустриалната практика методи за използване на техногенна утайка от железен сулфат, извлечен по време на регенериране на отработени разтвори за мариноване, образувани в устройствата за кристализация на флотационни вани със сярна киселина след обезглавяване на листова стомана.

Безводните сулфати се използват в различни сектори на икономиката, но практическото прилагане на методите за изхвърляне на промишлени утайки от железен сулфат е ограничено от неговия състав и обеми. Утайката, получена при този процес, съдържа сярна киселина, примеси от цинк, манган, никел, титан и др. Специфичната скорост на образуване на утайки е повече от 20 kg / t валцуван метал.

Не е препоръчително да се използва изкуствена утайка от железен сулфат в селското стопанство и в текстилната промишленост. По-целесъобразно е да се използва при производството на сярна киселина и като коагулант за пречистване на отпадни води, в допълнение към пречистването от цианиди, тъй като се образуват комплекси, които не се окисляват дори от хлор или озон.

Една от най-перспективните области за преработка на техногенна утайка от железен сулфат, която се образува при регенерацията на отработени разтвори за мариноване, е нейното използване като суровина за производството на различни пигменти от железен оксид. Синтетичните пигменти от железен оксид имат широк спектър на приложение.

Използването на серен диоксид, съдържащ се в димните газове на калциниращата пещ, образувана при получаването на пигмента Капут-Мортум, се осъществява по добре познатата технология с амонячния метод за образуване на амониев разтвор, използван при производството на минерални торове. Технологичният процес за получаване на венециански червен пигмент включва операциите по смесване на първоначалните компоненти, калциниране на първоначалната смес, смилане и опаковане и изключва операцията по обезводняване на първоначалния заряд, измиване, изсушаване на пигмента и използване на отработените газове.

При използване на техногенна утайка от железен сулфат като суровина, физичните и химичните характеристики на продукта не намаляват и не отговарят на изискванията за пигменти.

Техническата и екологичната ефективност на използването на техногенни утайки от железен сулфат за получаване на пигменти от железен оксид се дължи на следното:

    Няма строги изисквания за състав на утайките;

    Не се изисква предварителна подготовка на утайките, като например, когато се използват като флокуланти;

    Възможно е да се преработват както прясно образувани, така и утайки, натрупани в сметищата;

    Обемите на потребление не са ограничени, а се определят от програмата за продажби;

    Възможно е да се използва оборудването, налично в предприятието;

    Технологията на преработка включва използването на всички компоненти на утайката, процесът не се придружава от образуването на вторични отпадъци.

6. 2. Цветна металургия

При производството на цветни метали също се образуват много отпадъци. Обогатяването на руди от цветни метали разширява приложението на предварително концентриране в тежки среди и различни видове разделяне. Процесът на обогатяване в тежки среди позволява цялостна употреба на сравнително бедна руда в преработвателни предприятия, които преработват никелови, олово-цинкови руди и други метални руди. Леката фракция, получена в този случай, се използва като пълнежен материал в мини и в строителната индустрия. В европейските страни отпадъците, образувани по време на добив и обогатяване на медна руда, се използват за отлагане на отработеното пространство и отново при производството на строителни материали, в пътното строителство.

Подлагайки се на преработката на некачествени руди, хидрометалургичните процеси, които използват сорбционни, екстракционни и автоклавни устройства, са широко разпространени. За обработката на предварително хвърлени твърди за рециклиране пиротитови концентрати, които са суровина за производството на никел, мед, сяра и благородни метали, има технология без окисляване, която се извършва в автоклавен апарат и представлява извличане на всички основни компоненти, споменати по-горе. Тази технология се използва в Норилския минно-преработвателен завод.

Ценните компоненти също се извличат от заточващите отпадъци на карбидните инструменти и шлаките при производството на алуминиеви сплави.

Нефелиновите утайки в производството на цимент също се използват и могат да увеличат производителността на циментовите пещи с 30%, като същевременно намаляват разхода на гориво.

Почти цялата ТПО на цветната металургия може да се използва за производството на строителни материали. За съжаление, не всички ТПО на цветната металургия все още се използват в строителната индустрия.

6. 2. 1. Хлоридна и регенеративна обработка на цветни металургични отпадъци

В IMET RAS бяха разработени теоретични и технологични основи на хлоро-плазмената технология за обработка на вторични метални суровини. Технологията е разработена в увеличен лабораторен мащаб. Тя включва хлорирането на метални отпадъци с газообразен хлор и последващото редуциране на хлориди с водород в RFI-плазмен разряд. В случай на преработка на монометални отпадъци или в случаите, когато не се изисква отделяне на извлечените метали, и двата процеса се комбинират в една единица без кондензация на хлориди. Такъв беше случаят при преработката на волфрамови отпадъци.

Отпадъчните сплави след сортиране, раздробяване и почистване от външни замърсители преди хлориране се окисляват от кислород или съдържащи кислород газове (въздух, CO 2, водна пара), което води до изгаряне на въглерод, а волфрамът и кобалът се превръщат в оксиди с образуването на хлабава, лесно смляна маса, т.е. който се редуцира с водород или амоняк и след това се хлорира активно с газообразен хлор. Добивът на волфрам и кобалт е 97% или повече.

В процеса на проучване на преработката на отпадъчни продукти и остарели продукти от тях е разработена алтернативна технология за регенериране на твърди сплави, съдържащи карбиди. Същността на технологията се състои в това, че изходният материал се окислява с кислородсъдържащ газ при 500 - 100 ºС и след това се подлага на редукция с водород или амоняк при 600 - 900 ºС. Въглеродният въглерод се въвежда в насипна маса и след смилане се получава хомогенна смес за карбидизация, проведена при 850 - 1395 ºС и с добавяне на един или повече метални прахове (W, Mo, Ti, Nb, Ta, Ni, Co, Fe), които ви позволява да получите ценни сплави.

Методът решава приоритетни задачи за пестене на ресурси, осигурява внедряването на технологии за рационално използване на вторичните материални ресурси.

6. 2. 2. Изхвърляне на леярните отпадъци

Утилизацията на леярните отпадъци е належащ проблем при производството на метали и рационалното използване на ресурсите. При топенето се образуват голямо количество отпадъци (40 - 100 кг на 1 тон), определена част от които е долна шлака и дънно изхвърляне, съдържащи хлориди, флуориди и други метални съединения, които понастоящем не се използват като вторични суровини, но се изхвърлят в сметища. Съдържанието на метал в такива сметища е 15 - 45%. Така се губят тонове ценни метали, които трябва да бъдат върнати в производството. Освен това има замърсяване и осоляване на почвите.

В Русия и в чужбина са известни различни методи за обработка на металосъдържащи отпадъци, но само някои от тях се използват широко в промишлеността. Трудността се състои в нестабилността на процесите, тяхната продължителност, нисък добив на метал. Най-обещаващите са:

    Топене на богати на метали отпадъци със защитен поток, смесване на получената маса за дисперсия в малки, еднообразни по размер и равномерно разпределени в капки от стопилка на метал с последващо съвместно утаяване;

    Разреждане на остатъците със защитен поток и изливане през сито с разтопена маса при температура под температурата на тази стопилка;

    Механично разпадане с сортиране на отпадъчна скала;

    Мокро разпадане чрез разтваряне или флюс и разделяне на метали;

    Центрофугиране на течни остатъци от топене.

Експериментът се провежда в предприятие за производство на магнезий.

При изхвърляне на отпадъци се предлага използването на съществуващо леярно оборудване.

Същността на метода на мокро разпадане е разтварянето на отпадъците във вода, чиста или с катализатори. В механизма за обработка разтворимите соли се добавят отново към разтвора, а неразтворимите соли и оксиди губят своята сила и се рушат, металната част на дъното се освобождава и лесно се отделя от неметалната. Този процес е екзотермичен, протича с отделянето на голямо количество топлина, придружен от пробиване и отделяне на газ. Добивът на метал в лабораторни условия е 18 - 21,5%.

По-обещаващ е методът за топене на отпадъците. За изхвърляне на отпадъци със съдържание на метали най-малко 10%, първо е необходимо отпадъците да бъдат обогатени с магнезий с частично отделяне на солната част. Отпадъците се зареждат в подготвителния стоманен тигел, добавя се флюс (2 - 4% от масата на заряда) и се разтопява. След разтопяването на отпадъците течната стопилка се рафинира със специален поток, чиято консумация е 0,5 - 0,7% от масата на заряда. След утаяване добивът на метала е 75 - 80% от съдържанието му в шлаки.

След източване на метала остава гъст остатък, състоящ се от соли и оксиди. Съдържанието на магнезиев метал в него е не повече от 3-5%. Целта на по-нататъшната обработка на отпадъците беше да се извлече магнезиев оксид от неметалната част, като се обработват с водни разтвори на киселини и основи.

Тъй като конгломератът се разлага в резултат на процеса, след изсушаване и калциниране е възможно да се получи магнезиев оксид със съдържание до 10% примеси. Част от останалата неметална част може да се използва при производството на керамика и строителни материали.

Тази пилотна технология ви позволява да изхвърляте повече от 70% от масата на отпадъците, изхвърлени по-рано в сметищата.

Предложеният метод се състои в това, че предварителното раздробяване на изходния материал се извършва избирателно и се ориентира с концентрирана сила от 900 до 1200 Дж. По време на обработката избраните прахообразни фракции се затварят в затворен обем и упражняват механично въздействие върху тях до получаване на фин прах със специфична повърхностна площ най-малко 5000 см 2 / g. Инсталацията за прилагане на този метод включва устройство за раздробяване и скрининг, направено под формата на манипулатор с дистанционно управление, на който е инсталиран хидропневматичен шоков механизъм. В допълнение, инсталацията включва запечатан модул в комуникация със система за избор на прахова фракция, която има средства за обработка на тези фракции във фин прах. 2 сек и 2 s. P. f-ly, 4 ил., 1 табл.

Изобретението се отнася до леярна и по-специално до метод за обработка на чугунени твърди шлаки под формата на блокове с метални включвания и инсталация за цялостна обработка на тези шлаки. Този метод и инсталация позволяват почти напълно да се рециклират преработените шлаки, а получените крайни продукти - пазарна шлака и пазарен прах могат да се използват в промишленото и гражданското строителство, например за производството на строителни материали. Отпадъците, образувани при преработката на шлака под формата на метал и натрошена шлака с метални включвания, се използват като зарядни материали за топилни единици. Обработката на чугуни от твърди шлакови блокове, проникнати от метални включвания, е сложна, трудоемка операция, която изисква уникално оборудване, допълнителни енергийни разходи, следователно, шлаката практически не се използва и отвежда на депа, влошавайки околната среда и замърсявайки околната среда. От особено значение са разработването на методи и инсталации за осъществяване на цялостна без отпадъчна обработка на шлака. Известни са редица методи и инсталации, които частично решават проблема с обработката на шлаките. По-специално, е известен метод за обработка на металургични шлаки (SU, A, 806123), който се състои в раздробяване и пресяване на тези шлаки на фини фракции в рамките на 0,4 mm, последвано от разделяне на два продукта: метален концентрат и шлака. Този метод за обработка на металургична шлака решава проблема в тесен диапазон, тъй като е предназначен само за шлака с немагнитни включвания. Най-близкият по техническа същност до предлагания е метод за механично отделяне на металите от шлаката от металургичните пещи (SU, A, 1776202), включително раздробяване на металургична шлака в трошачка и в мелници, както и разделяне според разликата в плътността във водната среда на шлаките и регенерираните метални фракции в 0,5-7,0 mm и 7-40 mm със съдържание на желязо в метални фракции до 98%

Отпадъците от този метод под формата на шлакови фракции след пълно изсушаване и сортиране се използват в строителството. Този метод е по-ефективен по отношение на количеството и качеството на регенерируемия метал, но не решава проблема с предварително раздробяване на изходния материал, както и с получаването на качествена шлака за фракционен състав за производството на, например, строителни продукти. За да се приложат такива методи, по-специално е известна производствена линия (SU, A, 759132) за отделяне и сортиране на отпадъчната металургична шлака, включително зареждащо устройство под формата на бункер-захранващо устройство, вибриращи екрани над приемащите бункери, електромагнитни сепаратори, хладилници, барабани и др. устройства за придвижване на извлечени метални предмети. На тази производствена линия обаче не е предвидено предварително раздробяване на шлака под формата на шлакови блокове. Известно е също устройство за пресяване и раздробяване на материали (SU, A, 1547864), включително вибриращ екран и рамка, монтирана над него с трошащо устройство, направено с отвори и монтирано да се движи във вертикална равнина, а устройството за раздробяване е направено под формата на клинове с глави в тях горната част, които са монтирани с възможност за движение в отворите на рамката, докато напречният размер на главите е по-голям от напречния размер на отворите на рамката. В камера с три стени рамка се движи по вертикални водачи, в които са монтирани устройства за смазване, свободно висящи на главите. Площта, заета от рамката, съответства на площта на вибриращия екран, а устройствата за смазване покриват цялата площ на решетката на вибриращия екран. Подвижната рамка с помощта на електрическо задвижване по протежение на релсите се навива върху платното на вибриращия екран, върху който е монтиран шлаков блок. Устройствата за смазване при гарантирано хлабина преминават над блока. Когато вибриращият екран е включен, устройствата за раздробяване заедно с рамката се спускат надолу, без да срещат препятствия, към цялата дължина на плъзгача до 10 mm от вибриращия екран, други части (клинове) на устройството за трошене, които са срещнали препятствие под формата на шлакова блокова повърхност, остават на височината на препятствието. Всяко трошично устройство (клин), когато се удари върху шлаков блок, намира своята точка на контакт с него. Вибрацията от екрана се предава чрез шлаков блок, лежащ върху него в допирните точки на клиновете на трошителните устройства, които също започват да вибрират в направляващите рамки в резонанс. Унищожаването на шлаковия блок не се случва и се извършва само частична абразия на шлаката срещу клиновете. По-близо до решението на предложения метод е горното устройство за разделяне и сортиране на отпадъци и леярна шлака (RU, A, 1547864), включително система за доставяне на изходния материал в зоната за предварително раздробяване, осъществявано от устройството за пресяване и раздробяване на материали, направено под формата на приемащ бункер с инсталиран над него с вибрационен екран и устройства за директно раздробяване на шлака, вибрационни дробилки за по-нататъшно смилане на материала, електромагнитни сепаратори, вибрационни екрани, бункери сортирани хранилки за шлака с дозатори и транспортиращи устройства. В системата за подаване на шлака е предвиден механизъм за накланяне за приемане на шлака с охладения шлаков блок, разположен в нея, и подаване в зоната на вибриращия екран, избиване на шлаковия блок върху платното на вибриращия екран и връщане на празната шлака в първоначалното й положение. Горепосочените методи и устройства за тяхното прилагане използват опции за раздробяване и оборудване за обработка на шлаки, по време на експлоатация на които не се рециклират прашни фракции, замърсяващи почвата и въздуха, което значително влияе върху екологичния баланс на околната среда. Основата на изобретението е създаването на метод за преработка на шлака, при който предварителното раздробяване на изходния материал, последвано от неговото сортиране чрез намаляване на фракциите на размера и селекцията на получените прахообразни фракции, се осъществява по такъв начин, че става възможно пълно използване на обработените шлаки, както и създаване на инсталация за прилагане на този метод. Този проблем се решава в метод за обработка на леярна шлака, включващ предварително раздробяване на изходния материал и последващото му сортиране чрез намаляване на фракциите за получаване на продаваема шлака с едновременния подбор на получените прахообразни фракции, при които съгласно изобретението предварителното раздробяване се извършва селективно и се ориентира с концентрирано усилие от 900 до 1200 J, и избраните прахообразни фракции са затворени в затворен обем и имат механичен ефект върху тях до фина фигура диспергирана прах със специфична повърхност от поне 5000 cm 2 / г. Препоръчително е да използвате фин прах като активен изпълнител за строителни смеси. Това изпълнение на метода позволява цялостна обработка на леярски шлаки, което води до два крайни продукта като шлака и търговски прах, използвани за строителни цели. Проблемът се решава и чрез инсталация за прилагане на метода, включваща система за доставяне на изходния материал в зоната за предварително раздробяване, устройство за раздробяване и пресяване, вибрационни дробилки с електромагнитни сепаратори и устройства за транспортиране, които смилат и сортират материала в намаляващи фракции, класификатори на груби и фини фракции и система подбор на прахообразни фракции, при които, съгласно изобретението, устройството за раздробяване и пресяване е направено под формата на манипулация торус с дистанционно управление, върху който е инсталиран хидропневматичен механизъм за удар и в устройството е монтиран запечатан модул, в комуникация със система за избор на прахова фракция, която има средство за обработка на тези фракции във фин прах. За предпочитане е да се използва каскада от последователно подредени спирални мелници като средство за обработка на прахови фракции. Един от вариантите на изобретението предвижда инсталацията да има система за връщане на обработения материал, инсталирана в близост до класификатора на грубата фракция, за допълнително смилане. Тази инсталация като цяло позволява с висока степен на надеждност и ефективност и без високи разходи за енергия да се обработват отпадъците от леярството. Изобретението се състои в следното. Шлаковата отливка за отливане се характеризира със здравина, тоест устойчивост на счупване, когато възникнат вътрешни напрежения в резултат на всяко натоварване (например по време на механично компресиране) и може да бъде класифицирана като средно здрави и издръжливи скали чрез якост на натиск (и) , Наличието на метални включвания в шлаката подсилва монолитния блок, втвърдявайки го. Описаните по-горе методи за унищожаване не вземат предвид якостните характеристики на разрушимия изходен материал. Силата на счупване се характеризира със стойността P \u003d cf F, където P е силата на счупване при счупване, F площта на приложената сила е значително по-ниска от якостните характеристики на шлаката. Предложеният метод се основава на намаляване на зоната на прилагане на сила F до размери, определени от якостните характеристики на материала, използван от инструмента и избора на сила P. Вместо статичните сили, използвани в горните технически решения, настоящото изобретение използва динамични сили под формата на насочено, ориентирано въздействие с определена енергия и честота, което като цяло увеличава ефективността на метода. Емпирично подбрани параметри на честотата и енергията на удара в диапазона 900-1200 J с честота 15-25 удара в минута. Такава техника на раздробяване се осъществява в предложената инсталация, като се използва хидропневматичен въздействащ механизъм, монтиран върху манипулатора на устройството за раздробяване и пресяване на шлака. Манипулаторът осигурява скоба на обекта на разрушаване на хидропневматичния ударен механизъм по време на неговата работа. Регулирането на приложената сила на раздробяване на шлаковите блокове се извършва дистанционно. В същото време шлаката е материал с потенциални свързващи вещества. Способността за втвърдяването им се появява главно под действието на активиращи добавки. Съществува обаче такова физическо състояние на шлаките, когато потенциални стипчиви свойства се проявяват след механични въздействия върху фракции от обработената шлака, за да се получат определени размери, характеризиращи се със специфичен повърхностен индекс. Получаването на висока специфична повърхност на земната шлака е важен фактор за придобиването на химическа активност. Лабораторните изследвания потвърждават, че значително подобряване на качеството на шлаката, използвана като стипчив, се постига чрез смилане, когато нейната специфична повърхност надвишава 5000 cm 2 / g. Тази стойност на специфичната повърхност може да бъде получена чрез механично въздействие върху избраните прахообразни фракции, затворени в затворен обем (запечатан модул). Този ефект се осъществява с помощта на каскада от винтови мелници, последователно разположени в запечатания модул, като постепенно този материал се превръща във фин прах със специфична повърхностна площ над 5000 cm 2 / g. По този начин, предлаганият метод и инсталация за преработка на шлака може да бъде почти напълно унищожен, което води до продаваем продукт, използван по-специално в строителството. Интегрираната употреба на шлака значително подобрява околната среда, а също така освобождава производствените площи, използвани за сметищата. Във връзка с увеличаване на степента на оползотворяване на преработените шлаки цената на производството намалява, което съответно повишава ефективността на изобретението. На фиг. 1 схематично показва инсталация за изпълнение на метод за обработка на шлака съгласно изобретението в план; на фиг. 2, сечение АА на фиг. 1;

На фиг. 3 изглед В на фиг. 2;

На фиг. 4 е сечение BB от фиг. 3. Предложеният метод осигурява цялостна обработка на шлака без отпадъци, за да се получи търгуема смачкана шлака от необходимите фракции и прахови фракции, преработена във фин прах. В допълнение, получавайте материал с метални включвания, който се използва повторно в топилни единици на линейно и металургично производство. За целта блокът от леене на заготовки с метални включвания е предварително раздробен с концентрирана сила от 900 до 1200 J през вибриращ екран с отказна решетка. Метал и шлака с метални включвания, чиито размери са по-големи от отворите на аварийната решетка на вибриращия екран, се избират с магнитна плоча на крана и се съхраняват в контейнер, а парчетата шлака, останали върху вибриращия екран, се изпращат за по-малко раздробяване в вибрационна екранова мелница, разположена в непосредствена близост до вибриращия екран. Натрошеният материал, който е паднал през скарата, се транспортира през система от вибрационни челюстни дробилки с подбор на метал и шлака с метални включвания чрез електромагнитни сепаратори за по-нататъшно смилане и сортиране. Размерът на парчетата, които не са преминали през решетката за отказ, варира от 160 до 320 мм, а тези от 0 до 160 мм. На следващите етапи шлаката се раздробява на фракции с размер 0-60 mm, 0-12 mm и се избира шлака с метални включвания. След това натрошената шлака се подава към грубия класификатор, където се избира материал с размер от 0-12 и повече от 12 мм. По-голям материал се изпраща в системата за рафиниране, а материал с размер 0-12 мм се изпраща по основния технологичен поток към класификатора на фината фракция, където се избира праховата фракция от 0-1 мм, която се събира в херметичен модул за последващо излагане и получаване на фино разделено прах със специфична повърхност повече от 5000 cm 2 / g, използван като активен пълнител за строителни смеси. Материалът, избран от класификатора на фини фракции с размер 1-12 мм, е търгуема шлака, която се изпраща в резервоари за съхранение за последваща доставка до клиента. Съставът на тази шлака е показан в таблицата. Избраните фракции от шлака с метални включвания се връщат в топилната инсталация за претопяване чрез допълнителен технологичен поток. Съдържанието на метал в натрошената шлака, избрана чрез магнитно разделяне, е в границите 60-65%

Финият прах, използван като активен пълнител, се включва в свързващото вещество, например, за бетон, където агрегатът е натрошена чугунена шлака с размер на частиците 1-12. Проучването на качествените характеристики на получения бетон показва увеличаване на неговата якост при изпитване за устойчивост на замръзване след 50 цикъла. Методът за обработка на шлака, описан по-горе, може да бъде успешно възпроизведен в инсталация (фиг. 1-4), съдържаща система за подаване на шлака от топилната инсталация в зоната за предварително раздробяване, където наклона 1, вибриращия екран 2 с неуспешно немагнитно решетъчно устройство 3 и манипулатора 4, дистанционно контролирани от дистанционното управление (C). Върху манипулатора е инсталиран хидропневматичен ударен механизъм под формата на резец 4. За да се осигури по-надеждно раздробяване на изходния материал до необходимия размер, в близост до вибриращия екран се поставят вибро-бункер 6 и челюстна дробилка 7. решетка 3. Смачканият материал, използващ система от транспортиращи устройства, по-специално лентови транспортьори 9, се движи по основния технологичен поток (показан на фиг. 1 onturnoy стрелка) на пътеката, която последователно vibroschekovye трошачка монтиран електромагнитни сепаратори 10 и 11, които осигуряват раздробяване и пресяване шлака фракции намалява до предварително определените размери. По пътя на основния технологичен поток се монтират класификатори 12 и 13 за груби и фини фракции от шлакована шлака. Инсталацията предполага също наличието на допълнителен технологичен поток (показан на фиг. 1 с триъгълна стрелка), включващ система за връщане на материал, който не е смазан до необходимия размер, разположен близо до класификатора 12 за голяма фракция и състоящ се от транспортьори и челюстни дробилки 14, перпендикулярни един на друг, и също система 15 за отстраняване на намагнетизирани материали. На изхода на основния технологичен поток се свързват акумулатори 16 от получената шлака и запечатан модул 17, свързани към система за извличане на прах, направена под формата на контейнер 18. Вътре в модула 17 последователно се намира каскада от винтови мелници 19 за обработка на прахови фракции във фин прах. Устройството работи както следва. Шлака 20 с охладена шлака се подава например от товарач (не е показан) в работната зона на инсталацията и се поставя върху количка на наклона 1, която я накланя върху решетката 3 на вибриращия екран 2, чуква шлаковия блок 21 и връща шлаката в първоначалното си положение. На следващо място, празната шлака се отстранява от наклона и на нейно място се поставя друга с шлака. След това манипулаторът 4 се подава към вибриращия екран 2 за раздробяване на шлаковия блок 21. Манипулаторът 4 има шарнирна стрелка 22, върху която долнатак 5 е монтиран шарнирно, като раздробява шлаковия блок на парчета с различни размери. Тялото на манипулатора 4 е монтирано върху подвижна носеща рамка 23 и се върти около вертикална ос, осигурявайки обработка на блока по цялата област. Манипулаторът притиска пневматичния ударен механизъм (dolnyak) към шлаковия блок в избраната точка и осигурява серия от ориентирани и концентрирани удари. Раздробяването се извършва до такъв размер, който осигурява максимално преминаване на парчета през отворите в аварийната решетка 3 на вибриращия екран 2. След смачкване манипулаторът 4 се връща в първоначалното си положение и вибрационният екран влиза в действие 2. Отпадъкът, останал върху повърхността на вибриращия екран под формата на метал и шлака с метални включвания магнитна плоча на крана 8, а качеството на подбор се осигурява чрез инсталиране на вибриращия екран 2 срив 3 от немагнитен материал. Избраният материал се съхранява в контейнери. Други големи парчета шлака с ниско съдържание на метал се сблъскват с решетката за отказ в челюстната дробилка 7, откъдето продуктът за раздробяване навлиза в основния технологичен поток. Шлакови фракции, преминаващи през отворите на решетката 3, се подават във вибрационен бункер 6, от който лентовият транспортьор 9 се подава към система от вибрационни челюстни дробилки 10 с електромагнитни сепаратори 11. Смилането и сортирането на шлакови фракции се осигурява в основния непрекъснат технологичен поток, използвайки система от транспортиращи конвейери 9, свързани помежду си между сам в указания поток. Материалната земя в основния поток влиза в класификатора 12, където се сортира в фракции с размер 0-12 мм. По-големите фракции в системата за връщане (допълнителен технологичен поток) влизат в челюстната дробилка 14, се смачкват и отново се връщат в основния поток за повторно сортиране. Материалът, преминат през класификатора 12, се подава към класификатора 13, в който има селекция от прахообразни фракции с размер 0-1 mm, влизащи в запечатания модул 17 и 1-12 mm, влизащи в задвижващите 16. В процеса на смилане на материала в основния технологичен поток, прахът, генериран от неговата система за избор (локално засмукване) се събира в резервоар 18, който комуникира с модула 17. Впоследствие целият прах, събран в модула, се преработва във фин прах със специфична повърхност над 5000 cm 2 / g с помощта на каскада от винтови мелници 19, инсталирани последователно. електромагнитни сепаратори 11 и се прехвърлят в системата 15 за отстраняване на намагнетизирани материали (допълнителен технологичен поток), впоследствие транспортирани за топене.

РЕЗЮМЕ НА ИЗОБРЕТЕНИЕТО

1. Метод за обработка на леярна шлака, включващ предварително раздробяване на изходния материал и последващото му сортиране чрез намаляване на фракциите за получаване на продаваема шлака с едновременния подбор на образуваните прахови фракции, характеризиращ се с това, че предварителното раздробяване се извършва селективно и се ориентира с концентрирана сила от 900 до 1200 J, и избраните прахообразни фракции са затворени в затворен обем и упражняват механичен ефект върху тях, докато фино разделен прах със специфичен повърхност най-малко 5000 cm 2. 2. Инсталация за преработка на шлаки от леярно производство, включваща система за доставяне на суровина в зона за предварително раздробяване, устройство за раздробяване и пресяване, вибрационни дробилки с електромагнитни сепаратори и транспортиращи устройства, които смилат и сортират материала в намаляващи фракции, груби и фини фракции и класифициращи системи избор на прахообразни фракции, характеризиращ се с това, че устройството за смазване и пресяване е направено под формата на манипулатор с дистанционно контрол, на който механизъм gidropnevmoudarny и инсталиран модул е \u200b\u200bмонтиран запечатан комуникация със системата за избор на прахови частици, които имат средство за обработка на тези фракции на фин прах. 3. Инсталация съгласно претенция 2, характеризираща се с това, че средството за обработка на прахови фракции във фин прах представлява каскада от последователни винтови мелници. 4. Инсталация съгласно претенция 2, характеризираща се с това, че е оборудвана със система за връщане на обработения материал, инсталиран в близост до грубия класификатор, за допълнителното му смилане.

Леярна е основната база за поръчки на инженеринг. Около 40% от всички заготовки, използвани в машиностроенето, се получават чрез леене. Леярството обаче е едно от най-неблагоприятните за околната среда.

В леярната се използват повече от 100 технологични процеса, повече от 40 вида свързващи вещества, повече от 200 незалепващи покрития.

Това доведе до факта, че във въздуха на работната зона има до 50 вредни вещества, регулирани от санитарните норми. При производството на 1 тон чугунени отливки се разграничава следното:

    10..30   кг - прах;

    200..300   kg - въглероден оксид;

    1..2   kg - азотен оксид и сяра;

    0.5..1.5   g - фенол, формалдехид, цианиди и др .;

    3   m 3 - замърсените отпадни води могат да влязат във водния басейн;

    0.7..1.2   t - изразходвани смеси в сметището.

Основната част от леярните отпадъци се изразходват за формоване и основни смеси и шлаки. Изхвърлянето на тези леярски отпадъци е най-важно оттогава няколко сто хектара земна повърхност се заемат годишно от сместа, изхвърлена в района на Одеса.

За да се намали замърсяването на почвата от различни промишлени отпадъци, са предвидени следните мерки в практиката на опазване на земните ресурси:

    рециклиране;

    неутрализация на горенето;

    погребение на специални депа;

    организация на модерни депа.

Изборът на метод за обезвреждане и обезвреждане зависи от техния химичен състав и степен на въздействие върху околната среда.

И така, отпадъците от металообработката, металургията, въгледобивната промишленост съдържат частици пясък, скали и механични примеси. Поради това сметищата променят структурата, физикохимичните свойства и механичния състав на почвите.

Тези отпадъци се използват при изграждането на пътища, запълването на ями и отработените кариери след дехидратация. В същото време отпадъците от инженерните инсталации и химическите предприятия, съдържащи соли на тежки метали, цианиди, токсични органични и неорганични съединения, не могат да бъдат изхвърляни. Тези видове отпадъци се събират в утайки, след което се изсипват, уплътняват и озеленяват депа.

фенол- най-опасното токсично съединение, намиращо се в формовъчните и основни смеси. В същото време проучванията показват, че по-голямата част от смесите, съдържащи фенол, които са отливани, практически не съдържат фенол и не представляват опасност за околната среда. Освен това фенолът, въпреки високата си токсичност, бързо се разлага в почвата. Спектралният анализ на изразходвани смеси върху други видове свързващо вещество показа липсата на силно опасни елементи: Hg, Pb, As, F и тежки метали. Тоест, според изчисленията на данните от изследванията, използваният формовъчен пясък не представлява опасност за околната среда и не изисква специални мерки за тяхното изхвърляне. Отрицателен фактор е самото съществуване на сметища, които създават грозен пейзаж, нарушават пейзажа. Освен това прахът, отнесен от сметищата от вятъра, замърсява околната среда. Не може да се каже обаче, че проблемът със сметищата не е решен. В леярната има редица технологични съоръжения, които позволяват регенерацията на формовъчните пясъци и използването им в производствения цикъл повече от веднъж. Съществуващите методи за регенерация традиционно се разделят на механични, пневматични, термични, хидравлични и комбинирани.

Според Международната комисия за регенерация на пясък през 1980 г. от 70 изследвани леярни в Западна Европа и Япония 45 са използвали инсталации за механична регенерация.

В същото време леярните смеси са добра суровина за строителни материали: тухла, силикатен бетон и продукти от него, хоросани, асфалтов бетон за пътни настилки и за запълване на железопътната коловоза.

Изследвания на учени от Свердловск (Русия) показаха, че отпадъците от леярната имат уникални свойства: те могат да обработват утайки от канализацията (съществуващите леярни сметища са подходящи за това); предпазват стоманените конструкции от корозия на почвата. Специалистите на завода за промишлени трактори Чебоксари (Русия) използваха прашните отпадъци за регенерация като добавка (до 10%) при производството на силикатна тухла.

Много леярни сметища се използват като вторични суровини в самата леярна. Така например, в технологията на оформяне на плъзгане по време на леене на инвестиции се използват кисели шлаки от производството на стомана и ферохромни шлаки.

В някои случаи отпадъците от машиностроенето и металургичната промишленост съдържат значително количество химически съединения, които могат да бъдат ценни като суровини и могат да се използват като допълнение към заряда.

Разгледаните въпроси за подобряване на екологичната обстановка при производството на отливани части ни позволяват да заключим, че в леярна е възможно комплексно решаване на много сложни екологични проблеми.