Екологични проблеми на леярна и начини за тяхното развитие. Метод за преработка на леярна шлака и инсталация за нейното прилагане Литейни отпадъци

В леярната се използват отпадъци от собствено производство (циркулиращи ресурси) и отпадъци, идващи отвън (стокови ресурси). При приготвянето на отпадъците се извършват следните операции: сортиране, отделяне, рязане, опаковане, дехидратация, обезмасляване, сушене и брикетиране. Индукционните пещи се използват за топене на отпадъци. Технологията на топене зависи от характеристиките на степента на сплав, размера на парчетата и др. Особено внимание трябва да се обърне на топените чипове.

АЛУМИНИЕВИ И МАГНЕЗИЙНИ АЛЬОЗИ.

Най-голямата група алуминиеви отпадъци са стърготини. Масовата му част в общото количество отпадъци достига 40%. Първата група алуминиеви отпадъци включва скрап и отпадъци от нелегиран алуминий;
втората група включва скрап и отпадъци от деформирани сплави с ниско съдържание на магнезий [до 0,8% (масова част)];
в третата - скрап и отпадъци от деформируеми сплави с високо (до 1,8%) съдържание на магнезий;
в четвъртата - отпадъци от леене на сплави с ниско (до 1,5%) съдържание на мед;
пето, леене на сплави с високо съдържание на мед;
шесто, деформируеми сплави със съдържание на магнезий до 6,8%;
в седмата, със съдържание на магнезий до 13%;
в осмата, кованите сплави със съдържание на цинк до 7,0%;
девето - лети сплави със съдържание на цинк до 12%;
в десетата, останалите сплави.
За претопяването на големи бучки отпадъци се използват индукционни тигели и канални електрически пещи.
Размерите на парчетата от сместа по време на топене в индукционни тигелни пещи не трябва да бъдат по-малки от 8-10 см, тъй като именно с тези размери на парчетата от сместа се получава максимално освобождаване на мощност поради дълбочината на проникване на ток. Затова не се препоръчва да се извършва топене в такива пещи, като се използва фина смес и чипс, особено при топене с твърдо пълнене. Големите отпадъци от собственото производство обикновено имат повишено електрическо съпротивление в сравнение с първоначалните първични метали, което определя реда на зареждане на заряда и последователността на въвеждане на компонентите по време на процеса на топене. Първо се зареждат големи бучки отпадъци от собственото ни производство, а след това (както се появява течната баня), останалите компоненти. Когато работите с ограничен диапазон от сплави, топенето с пренасяща се течна баня е най-икономичното и продуктивно - в този случай е възможно да се използва фин заряд и стружки.
В пещите с индукционен канал първокласните отпадъци се претопяват - дефектни части, блокове, големи полуфабрикати. Отпадъците от втори клас (стърготини, шлицове) са предварително разтопени в индукционни тигели или горивни пещи с отливане в блокове. Тези операции се извършват с цел да се предотврати интензивното пренарастване на канали с оксиди и влошаване на пещта. Особено негативен ефект върху нарастването на каналите има повишеното съдържание на силиций, магнезий и желязо в отпадъците. Консумацията на енергия по време на топенето на твърд скрап и отпадъци е 600-650 kWh / t.
Струнките от алуминиеви сплави се разтопят или след това се заливат в блокове или се добавят директно към заряда при получаването на работната сплав.
При заземяване на основната сплав чиповете се въвеждат в стопилката или с брикети, или в насипно състояние. Брикетирането увеличава добива на метал с 1,0%, но въвеждането на чипове в насипно състояние е по-икономично. Въвеждането на чипове в сплавта над 5,0% е непрактично.
Топенето на чипове с отливане в блокове се извършва в индукционни пещи с „блато“ с минимално прегряване на сплавта над температурата на ликвида с 30-40 ° С. По време на целия процес на топене флюсът се подава на малки порции във ваната, най-често със следния химичен състав,% (масова част): KCl -47, NaCl-30, NO3AlF6 -23. Консумацията на флюс е 2,0-2,5% от масата на заряда. При топене на окислени чипове се образува голямо количество суха утайка, настъпва разрастване на тигела и освободената активна мощност намалява. Нарастването на шлаката с дебелина 2,0-3,0 см води до намаляване на активната мощност с 10,0-15,0%. Количеството предварително разтопени стружки, използвани в заряда, може да бъде по-голямо, отколкото при директно добавяне на стърготини към сплавта.

Отразяващи илюзии.

За топене на огнеупорни сплави най-често се използват електронни лъчи и дъгови пещи с мощност до 600 kW. Най-продуктивната технология е непрекъснатото топене с преливник, когато топенето и рафинирането се отделят от кристализацията на сплавта, а пещта съдържа четири до пет електронни пистолета с различен капацитет, разпределени върху водно охладено огнище, плесен и кристализатор. По време на топенето на титан течната баня се прегрява на 150-200 ° С над температурата на ликвида; чорапът с мухъл се нагрява; формата може да бъде фиксирана или въртяща се около оста си с честота до 500 об / мин. Топенето става при остатъчно налягане от 1.3-10 ~ 2 Па. Процесът на топене започва с отлагането на череп, след което се въвеждат скрап и консумативен електрод.
При топене в дъгови пещи се използват два вида електроди: не консумативи и консумативи. При използване на неразходен електрод зарядът се зарежда в тигел, най-често мед, водно охлаждане или графит; графит, волфрам или други огнеупорни метали се използват като електрод.
При дадена мощност топенето на различни метали се различава в скоростта на топене и работния вакуум. Топенето се разделя на два периода - нагряване на електрода с тигел и самото топене. Масата на изцедения метал е с 15-20% по-малка от масата на натоварения метал във връзка с образуването на череп. Отпадъците на основните компоненти са 4,0-6,0% (май. Дял).

NICKEL, COPPER и COPPER-NICKEL ALLOYS.

За получаване на феро-никелова топене на вторични суровини от никелови сплави се извършва в електрически дъгови пещи. Като флюс се използва кварц в количество 5-6% от масата на заряда. Докато стопилката се топи, зарядът се утаява, така че е необходимо да се извърши допълнително зареждане на пещта, понякога до 10 пъти. Получената шлака има високо съдържание на никел и други ценни метали (волфрам или молибден). Впоследствие тези шлаки се обработват заедно с окислена никелова руда. Добивът на фероникел е около 60% от масата на твърдия заряд.
За обработка на метални отпадъци от термоустойчиви сплави се извършва окислително-сулфидно топене или екстракционна плавка в магнезий. В последния случай магнезият извлича никел, практически без да премахва волфрам, желязо и молибден.
При обработката на отпадъците медта и нейните сплави най-често получават бронз и месинг. Топенето на калаените бронзи се извършва в светлоотразителни пещи; месинг - в индукция. Топенето се извършва в трансферна баня, чийто обем е 35-45% от обема на пещта. Когато се разтопи месингът, първо се зареждат чипове и флюс. Добивът на метал е 23-25%, добивът на шлака е 3-5% от масата на заряда; консумацията на енергия варира от 300 до 370 kWh / t.
При топенето на калаения бронз на първо място се зарежда и малък заряд - стърготини, щампования, мрежи; не на последно място - обемисти скрап и бучки отпадъци. Температурата на метала преди леене е 1100–1150 ° С. Добивът на метал в готовите изделия е 93–94,5%.
Неръждаемите бронзи се претапят във въртящи се отражателни или индукционни пещи. За предпазване от окисляване се използват въглен или криолит, флуороспар и сода. Дебитът на потока е 2-4% от масата на заряда.
На първо място в пещта се зареждат флюс и легиращи компоненти; на последно място, отпадъци от бронз и мед.
Повечето вредни примеси в медни сплави се отстраняват чрез издухване на банята с въздух, пара или въвеждането на медна скала. Фосфорът и литият се използват като дезоксидиращо средство. Окисляването на фосфор от месинг не се използва поради високия афинитет на цинк към кислорода. Дегазацията на медни сплави се свежда до отстраняване на водорода от стопилката; осъществява се чрез издухване на инертни газове.
Индукционните пещи с киселинни облицовки се използват за стопяване на медно-никелови сплави. Не се препоръчва добавянето на стърготини и други малки отпадъци в заряда без предварително разтопяване. Тенденцията на тези сплави да се карбуризират изключва използването на въглен и други въглеродсъдържащи материали.

ЦИНК И ЛЕСНИ ФУЗИИ ФУЗИИ.

Рециклирането на отпадъци от цинкови сплави (шпули, стружки, цепки) се извършва в светлоотразителни пещи. Сплавите от неметални примеси се пречистват чрез рафиниране с хлориди, продухване с инертни газове и филтриране. При рафиниране с хлориди, 0,1–0,2% (майска фракция) амониев хлорид или 0,3–0,4% (майска фракция) хексахлороетан се вкарват в стопилката с помощта на камбана при 450–470 ° С; в същия случай рафинирането може да се извърши чрез разбъркване на стопилката до прекратяване на еволюцията на реакционните продукти. След това стопилката се пречиства по-добре чрез филтриране през финозърнести филтри от магнезит, сплав от магнезий и калциеви флуориди и натриев хлорид. Температурата на филтърния слой е 500 ° C, височината му е 70-100 mm, а размерът на зърното е 2-3 mm.
Топенето на отпадъци от калай и оловна сплав се извършва под слой дървени въглища в чугунени тигели на пещи с всякакво нагряване. Полученият метал се рафинира от неметални примеси с амониев хлорид (добавя се 0,1–0,5%) и се филтрира през гранулирани филтри.
Кадмиевите отпадъци се претапят в чугунени или графито-шамотни тигели под слой дървени въглища. Магнезият се добавя за намаляване, окисляемост и загуба на кадмий. Слоят дървени въглища се променя няколко пъти.
Необходимо е да се спазват същите мерки за безопасност, както при топене на кадмиеви сплави.

6. 1. 2. Преработка на дисперсни твърди отпадъци

Повечето етапи на технологичните процеси в металургията на черните метали са придружени от образуването на твърди дисперсни отпадъци, които са основно останки от рудни и неметални минерални суровини и продукти от нейната преработка. По химичен състав те се разделят на метални и неметални (представени главно от силициев диоксид, алуминиев оксид, калцит, доломит, със съдържание на желязо не повече от 10 - 15% от масата). Тези отпадъци принадлежат към най-малко използваната група твърди отпадъци и често се съхраняват в сметища и утайки.

Локализацията на твърди прахови частици, особено металосъдържащи отпадъци, в складови помещения причинява сложно замърсяване на околната среда във всичките й компоненти поради дисперсия на фини частици от ветровете, миграция на тежки метални съединения в почвения слой и подземните води.

В същото време тези отпадъци принадлежат към вторичните материални ресурси и по своя химичен състав могат да се използват както в самата металургична индустрия, така и в други сектори на икономиката.

В резултат на анализа на дисперсираната система за управление на отпадъците в металургичния завод в Северстал е установено, че основните натрупвания на металосъдържащи утайки се наблюдават в системата за преработка на газ в конвертора, доменните пещи, производствените и топлоенергийните инсталации, солените отделения на валцовото производство, флотацията на въглищата от производството на кокс и отстраняването на шлака.

Типична схема на потоци на твърди дисперсни отпадъци от затворено производство в общ вид е представена на фиг. 3.

Практически интерес представляват утайките от газоочистващите утайки, утайките от железен сулфат от маринованите отделения на валцовите мелници, утайките от взривните машини от доменните пещи, отпадъците от флотационните инсталации, предложени от ОЕВ „Северстал“ (Череповец), включват използването на всички компоненти и не са придружени от образуването на вторични ресурси.

Съхранените металосъдържащи дисперсни отпадъци от металургичното производство, които са източник на съставки и параметрично замърсяване на природните системи, представляват незапазени материални ресурси и могат да се считат за техногенни суровини. Подобни технологии могат да намалят обема на натрупването на отпадъци чрез използване на утайки от конвертор, получаване на метализиран продукт, производство на пигменти от железен оксид на базата на промишлена утайка и интегрирана употреба на отпадъци за производство на портланд цимент.

6. 1. 3. Изхвърляне на утайки от железен сулфат

Сред опасните металосъдържащи отпадъци има утайки, съдържащи ценни, оскъдни и скъпи компоненти на невъзобновяеми рудни суровини. В тази връзка разработването и практическото прилагане на технологии за пестене на ресурси, насочени към обезвреждането на отпадъци от тези индустрии, са приоритет във вътрешната и световната практика. В някои случаи обаче въвеждането на ефективни технологии от гледна точка на опазването на ресурсите причинява по-интензивно замърсяване на природните системи, отколкото изхвърлянето на тези отпадъци чрез съхранение.

С оглед на това обстоятелство е необходим анализ на широко използваните в индустриалната практика методи за използване на техногенна утайка от железен сулфат, извлечен по време на регенериране на отработени разтвори за мариноване, образувани в устройствата за кристализация на флотационни вани със сярна киселина след обезглавяване на листова стомана.

Безводните сулфати се използват в различни сектори на икономиката, но практическото прилагане на методите за изхвърляне на промишлени утайки от железен сулфат е ограничено от неговия състав и обеми. Утайката, получена при този процес, съдържа сярна киселина, примеси от цинк, манган, никел, титан и др. Специфичната скорост на образуване на утайки е повече от 20 kg / t валцуван метал.

Не е препоръчително да се използва изкуствена утайка от железен сулфат в селското стопанство и в текстилната промишленост. По-целесъобразно е да се използва при производството на сярна киселина и като коагулант за пречистване на отпадни води, в допълнение към пречистването от цианиди, тъй като се образуват комплекси, които не се окисляват дори от хлор или озон.

Една от най-перспективните области за преработка на техногенна утайка от железен сулфат, която се образува при регенерацията на отработени разтвори за мариноване, е нейното използване като суровина за производството на различни пигменти от железен оксид. Синтетичните пигменти от железен оксид имат широк спектър на приложение.

Използването на серен диоксид, съдържащ се в димните газове на калциниращата пещ, образувана при получаването на пигмента Капут-Мортум, се осъществява по добре познатата технология с амонячния метод за образуване на амониев разтвор, използван при производството на минерални торове. Технологичният процес за получаване на венециански червен пигмент включва операциите по смесване на първоначалните компоненти, калциниране на първоначалната смес, смилане и опаковане и изключва операцията по обезводняване на първоначалния заряд, измиване, изсушаване на пигмента и използване на отработените газове.

При използване на техногенна утайка от железен сулфат като суровина, физичните и химичните характеристики на продукта не намаляват и не отговарят на изискванията за пигменти.

Техническата и екологичната ефективност на използването на техногенни утайки от железен сулфат за получаване на пигменти от железен оксид се дължи на следното:

Няма строги изисквания за състав на утайките;

Не се изисква предварителна подготовка на утайките, като например, когато се използват като флокуланти;

Възможно е да се преработват както прясно образувани, така и утайки, натрупани в сметищата;

Обемите на потребление не са ограничени, а се определят от програмата за продажби;

Възможно е да се използва оборудването, налично в предприятието;

Технологията на преработка включва използването на всички компоненти на утайката, процесът не се придружава от образуването на вторични отпадъци.

6. 2. Цветна металургия

При производството на цветни метали също се образуват много отпадъци. Обогатяването на руди от цветни метали разширява приложението на предварително концентриране в тежки среди и различни видове разделяне. Процесът на обогатяване в тежки среди позволява цялостна употреба на сравнително бедна руда в преработвателни предприятия, които преработват никелови, олово-цинкови руди и други метални руди. Леката фракция, получена в този случай, се използва като пълнежен материал в мини и в строителната индустрия. В европейските страни отпадъците, образувани по време на добив и обогатяване на медна руда, се използват за отлагане на отработеното пространство и отново при производството на строителни материали, в пътното строителство.

Подлагайки се на преработката на некачествени руди, хидрометалургичните процеси, които използват сорбционни, екстракционни и автоклавни устройства, са широко разпространени. За обработката на предварително хвърлени твърди за рециклиране пиротитови концентрати, които са суровина за производството на никел, мед, сяра и благородни метали, има технология без окисляване, която се извършва в автоклавен апарат и представлява извличане на всички основни компоненти, споменати по-горе. Тази технология се използва в Норилския минно-преработвателен завод.

Ценните компоненти също се извличат от заточващите отпадъци на карбидните инструменти и шлаките при производството на алуминиеви сплави.

Нефелиновите утайки в производството на цимент също се използват и могат да увеличат производителността на циментовите пещи с 30%, като същевременно намаляват разхода на гориво.

Почти цялата ТПО на цветната металургия може да се използва за производството на строителни материали. За съжаление, не всички ТПО на цветната металургия все още се използват в строителната индустрия.

6. 2. 1. Хлоридна и регенеративна обработка на цветни металургични отпадъци

В IMET RAS бяха разработени теоретични и технологични основи на хлоро-плазмената технология за обработка на вторични метални суровини. Технологията е разработена в увеличен лабораторен мащаб. Тя включва хлорирането на метални отпадъци с газообразен хлор и последващото редуциране на хлориди с водород в RFI-плазмен разряд. В случай на преработка на монометални отпадъци или в случаите, когато не се изисква отделяне на извлечените метали, и двата процеса се комбинират в една единица без кондензация на хлориди. Такъв беше случаят при преработката на волфрамови отпадъци.

Отпадъчните сплави след сортиране, раздробяване и почистване от външни замърсители преди хлориране се окисляват от кислород или съдържащи кислород газове (въздух, CO 2, водна пара), което води до изгаряне на въглерод, а волфрамът и кобалът се превръщат в оксиди с образуването на хлабава, лесно смляна маса, т.е. който се редуцира с водород или амоняк и след това се хлорира активно с газообразен хлор. Добивът на волфрам и кобалт е 97% или повече.

В процеса на проучване на преработката на отпадъчни продукти и остарели продукти от тях е разработена алтернативна технология за регенериране на твърди сплави, съдържащи карбиди. Същността на технологията се състои в това, че изходният материал се окислява с кислородсъдържащ газ при 500 - 100 ºС и след това се подлага на редукция с водород или амоняк при 600 - 900 ºС. Въглеродният въглерод се въвежда в насипна маса и след смилане се получава хомогенна смес за карбидизация, проведена при 850 - 1395 ºС и с добавяне на един или повече метални прахове (W, Mo, Ti, Nb, Ta, Ni, Co, Fe), които ви позволява да получите ценни сплави.

Методът решава приоритетни задачи за пестене на ресурси, осигурява внедряването на технологии за рационално използване на вторичните материални ресурси.

6. 2. 2. Изхвърляне на леярните отпадъци

Утилизацията на леярните отпадъци е належащ проблем при производството на метали и рационалното използване на ресурсите. При топенето се образуват голямо количество отпадъци (40 - 100 кг на 1 тон), определена част от които е долна шлака и дънно изхвърляне, съдържащи хлориди, флуориди и други метални съединения, които понастоящем не се използват като вторични суровини, но се изхвърлят в сметища. Съдържанието на метал в такива сметища е 15 - 45%. Така се губят тонове ценни метали, които трябва да бъдат върнати в производството. Освен това има замърсяване и осоляване на почвите.

В Русия и в чужбина са известни различни методи за обработка на металосъдържащи отпадъци, но само някои от тях се използват широко в промишлеността. Трудността се състои в нестабилността на процесите, тяхната продължителност, нисък добив на метал. Най-обещаващите са:

Топене на богати на метали отпадъци със защитен поток, смесване на получената маса за дисперсия в малки, еднообразни по размер и равномерно разпределени в капки от стопилка на метал с последващо съвместно утаяване;

Разреждане на остатъците със защитен поток и изливане през сито с разтопена маса при температура под температурата на тази стопилка;

Механично разпадане с сортиране на отпадъчна скала;

Мокро разпадане чрез разтваряне или флюс и разделяне на метали;

Центрофугиране на течни остатъци от топене.

Експериментът се провежда в предприятие за производство на магнезий.

При изхвърляне на отпадъци се предлага използването на съществуващо леярно оборудване.

Същността на метода на мокро разпадане е разтварянето на отпадъците във вода, чиста или с катализатори. В механизма за обработка разтворимите соли се добавят отново към разтвора, а неразтворимите соли и оксиди губят своята сила и се рушат, металната част на дъното се освобождава и лесно се отделя от неметалната. Този процес е екзотермичен, протича с отделянето на голямо количество топлина, придружен от пробиване и отделяне на газ. Добивът на метал в лабораторни условия е 18 - 21,5%.

По-обещаващ е методът за топене на отпадъците. За изхвърляне на отпадъци със съдържание на метали най-малко 10%, първо е необходимо отпадъците да бъдат обогатени с магнезий с частично отделяне на солната част. Отпадъците се зареждат в подготвителния стоманен тигел, добавя се флюс (2 - 4% от масата на заряда) и се разтопява. След разтопяването на отпадъците течната стопилка се рафинира със специален поток, чиято консумация е 0,5 - 0,7% от масата на заряда. След утаяване добивът на метала е 75 - 80% от съдържанието му в шлаки.

След източване на метала остава гъст остатък, състоящ се от соли и оксиди. Съдържанието на магнезиев метал в него е не повече от 3-5%. Целта на по-нататъшната обработка на отпадъците беше да се извлече магнезиев оксид от неметалната част, като се обработват с водни разтвори на киселини и основи.

Тъй като конгломератът се разлага в резултат на процеса, след изсушаване и калциниране е възможно да се получи магнезиев оксид със съдържание до 10% примеси. Част от останалата неметална част може да се използва при производството на керамика и строителни материали.

Тази пилотна технология ви позволява да изхвърляте повече от 70% от масата на отпадъците, изхвърлени по-рано в сметищата.

Екология на леярна / ...

Екологични проблеми на леярна
и начини за тяхното развитие

Екологични проблеми понастоящем излизат на преден план в развитието на индустрията и обществото.

Процесите на производство на отливки се характеризират с голям брой операции, по време на които се отделят прах, аерозоли и газове. Прахът, чийто основен компонент е в леярна, е силициев диоксид, се образува по време на приготвянето и регенерирането на формовъчните и основни смеси, топенето на леяните сплави в различни топилни единици, отделянето на течен метал от пещта, вторичната му обработка и изливането във форми, в зоната, където се отливат отливките, по време на рязане и почистване на отливки, при подготовката и транспортирането на сурови насипни материали.

Във въздуха на леярните, освен прах, в големи количества се намират въглеродни окиси, въглероден диоксид и серен диоксид, азот и неговите оксиди, водород, аерозоли, наситени с железни и манганови оксиди, въглеводородни пари и други. Източници на замърсяване са топилни единици, пещи за термична обработка. , изсушени за форми, пръчки и кофи и др.

Един от критериите за опасност е оценката на нивата на миризма. Атмосферният въздух представлява повече от 70% от всички вредните ефекти на леярна. /1/

При производството на 1 тон стоманени и чугунени отливки се отделят около 50 кг прах, 250 кг въглеродни окиси, 1,5-2 кг сярни и азотни оксиди и до 1,5 кг други вредни вещества (фенол, формалдехид, ароматни въглеводороди, амоняк, цианиди). ). До 3 кубически метра отпадъчни води влизат във водния басейн и се транспортират до сметища до 6 тона отработен формовъчен пясък.

Интензивните и опасни емисии се образуват по време на процеса на топене. Емисиите на замърсители, химическият състав на прах и отработени газове е различен и зависи от състава на инсталацията за метално пълнене и степента на неговото замърсяване, както и от състоянието на облицовката на пещта, технологията на топене и избора на енергоносители. Особено вредни емисии от топенето на сплави от цветни метали (пари цинк, кадмий, олово, берилий, хлор и хлориди, водоразтворими флуориди).

Използването на органични свързващи вещества при производството на пръчки и форми води до значително отделяне на токсични газове по време на процеса на сушене и особено при изливане на метал. В зависимост от класа на свързващото вещество в атмосферата на работилницата могат да се отделят такива вредни вещества като амоняк, ацетон, акролеин, фенол, формалдехид, фурфурал и др. При производството на форми и пръти с термично сушене и в нагряти принадлежности изобщо е възможно замърсяване на въздуха с токсични компоненти. етапи на технологичния процес: при производството на смеси, втвърдяване на пръти и форми и охлаждане на пръти след изваждане от оборудването. / 2 /

Помислете за токсичните ефекти върху хората на основните вредни емисии от леярната:

Въглероден оксид (клас на опасност - IV) - измества кислорода от оксихемоглобин в кръвта, което предотвратява прехвърлянето на кислород от белите дробове към тъканите; причинява задушаване, има токсичен ефект върху клетките, нарушава тъканното дишане и намалява тъканната консумация на кислород.
Азотни оксиди (клас на опасност - II) - имат дразнещ ефект върху дихателните пътища и кръвоносните съдове.
формалдехид (клас на опасност - II) - обикновено токсично вещество, което причинява дразнене на кожата и лигавицата.
бензол (клас на опасност - II) - има наркотично, отчасти конвулсивно действие върху централната нервна система; хроничното отравяне може да доведе до смърт.
фенол (клас на опасност - II) - силна отрова, има общо токсичен ефект, може да се абсорбира в човешкото тяло чрез кожата.
Бензопирен С 2 0Н 12 (клас на опасност IV) е канцероген, който причинява генни мутации и ракови заболявания. Образува се от непълно изгаряне на гориво. Бензопиренът има висока химическа устойчивост и е силно разтворим във вода, от отпадъчните води се разпространява на дълги разстояния от източници на замърсяване и се натрупва в долни седименти, планктон, водорасли и водни организми. / 3 /

Очевидно в условията на леярна се проявява неблагоприятен кумулативен ефект на сложен фактор, при който вредният ефект на всяка отделна съставка (прах, газове, температура, вибрации, шум) рязко се увеличава.

Твърдите леярски отпадъци съдържат до 90% от изразходваните формовъчни и основни смеси, включително брака на форми и сърцевини; те също съдържат разливи и шлаки от резервоари за утаяване на съоръжения за почистване на прах и инсталации за регенериране на смеси; леярна шлака; абразивен и тропащ прах; огнеупорни материали и керамика.

Количеството феноли в сметищните смеси надвишава съдържанието на други токсични вещества. Фенолите и формалдехидите се образуват по време на термичното разграждане на формовъчните и основни смеси, в които синтетичните смоли са свързващото вещество. Тези вещества са силно разтворими във вода, което създава опасност те да попаднат във водни тела при измиване от повърхностни (дъждовни) или подземни води.

Отпадните води идват главно от инсталации за хидравлично и електрохидравлично почистване на отливки, хидро-регенерация на отработени смеси и мокри прахоуловители. По правило отпадъчните води с линейно производство едновременно се замърсяват не с едно, а с редица вредни вещества. Също така вреден фактор е нагряването на водата, използвана при топене и изливане (форми с водно охлаждане за леене в студ, леене под налягане, непрекъснато леене на профилни заготовки, охлаждащи бобини от индукционни тигелни пещи).

Попадането на топла вода в открита вода причинява намаляване на нивото на кислород във водата, което се отразява неблагоприятно на флората и фауната, а също така намалява способността за самопочистване на водните тела. Изчисляването на температурата на отпадните води се извършва, като се вземат предвид санитарните изисквания, така че лятната температура на речната вода в резултат на заустване на отпадни води да не се повишава с повече от 30 ° C. / 2 /

Разнообразие от оценки на състоянието на околната среда на различни етапи от производството на отливки не дава възможност да се оцени състоянието на околната среда на цялата леярна, както и технологичните процеси, използвани в нея.

Предлага се въвеждането на единен показател за екологичната оценка на производството на отливки - специфични газови емисии от първия компонент спрямо дадените специфични газови емисии по отношение на въглероден диоксид (парникови газове) / 4 /

Газовите емисии на различни етапи се изчисляват:

при топене - умножение на отделянето на специфичния газ (по отношение на диоксид) на масата на топения метал;
в производството на форми и сърцевини - умножаване на специфичното отделяне на газ (по отношение на диоксид) на масата на пръта (формата).

В чужбина отдавна е обичайно да се оценява екологичността на процесите на леене с метални форми и втвърдяване на бензолни отливки. Установено е, че условната токсичност въз основа на бензолния еквивалент, като се отчита отделянето не само на бензен, но и на вещества като CO X, NO X, фенол и формалдехид от пръчки, получени по метода Hot-box, е с 40% по-висока от тази на пръчки, получени по метода на Cold-box-amin. / 5 /

Проблемът с предотвратяването на отделянето на вредни вещества, тяхното локализиране и обезвреждане, изхвърляне на отпадъци е особено остър. За тези цели се прилага набор от екологични мерки, включително използването на:

за отстраняване на прах - искроуловители, мокри прахоуловители, електростатични прахоуловители, скрубер (куполи), тъкани филтри (куполи, дъгови и индукционни пещи), колектори от натрошен камък (дъгови и индукционни пещи);
за изгаряне на куполови газове - рекуператори, газопречиствателни системи, инсталации за нискотемпературно окисляване на СО;
за намаляване на емисиите от формовъчните и основни смеси - намаляване на консумацията на свързващи вещества, окислителни, свързващи и адсорбиращи добавки;
за дезинфекция на сметища - подреждането на депата, биологичната рекултивация, покритието с изолационен слой, закрепването на почвата и др .;
за пречистване на отпадни води - механични, физико-химични и биологични методи за почистване.

От най-новите разработки се обръща внимание на абсорбционните и биохимичните инсталации, създадени от белоруските учени за пречистване на вентилационния въздух от вредни органични вещества в леярни с производителност 5, 10, 20 и 30 хиляди кубически метра на час / 8 /. Тези инсталации по отношение на съвкупните показатели за ефективност, екологичност, ефективност и надеждност в експлоатация значително надвишават съществуващите традиционни инсталации за преработка на газ.

Всички тези дейности са свързани със значителни разходи. Очевидно е, че на първо място трябва да се борите не с последствията от поражението на вредността, а с причините за тяхното възникване. Това трябва да бъде основният аргумент при избора на приоритетни области за развитието на определени технологии в леярна. От тази гледна точка използването на електричество при топене на метали е най-предпочитано, тъй като емисиите от самите топилни блокове са минимални ... Продължете на статията \u003e\u003e

член: Екологични проблеми на леярна и начини за тяхното развитие
Авторът на статията: Кривицки V.S. (ЗАД ЦНИИМ-Инвест)

светидynoe произвзаdstvo, една от индустриите, чиито продукти са отливки, получени в леярски форми, когато се пълнят с течна сплав. Средно около 40% (тегловно) от заготовките на машинните части се произвеждат чрез леене, а в някои машиностроителни отрасли, например, металообработващи машини, делът на леените изделия е 80%. От всички произведени отливки, машиностроенето изразходва около 70%, металургичната промишленост - 20%, а производството на санитарно оборудване - 10%. Летите части се използват в машини за металообработка, двигатели с вътрешно горене, компресори, помпи, електродвигатели, парни и хидравлични турбини, валцови мелници, селскостопански машини. автомобили, автомобили, трактори, локомотиви, леки автомобили. Широкото използване на отливките се обяснява с факта, че формата им е по-лесна за сближаване с конфигурацията на готовите изделия, отколкото формата на заготовките, произведени по други методи, например коване. Чрез леене е възможно да се получат заготовки с различна сложност с малки допустими количества, което намалява разхода на метал, намалява разходите за механична обработка и в крайна сметка намалява цената на продуктите. Чрез леенето могат да се правят продукти с почти всяка маса - от няколко г до стотици т, със стени с дебелина десети mm до няколко м. Основните сплави, от които се правят отливки: сив, ковък и легиран чугун (до 75% от всички отливки по тегло), въглеродни и легирани стомани (над 20%) и цветни сплави (мед, алуминий, цинк и магнезий). Обхватът на отливените части непрекъснато се разширява.

Отпадъци от леярната.

Класификацията на производствените отпадъци е възможна според различни критерии, сред които следните могат да се считат следните:

по промишленост - черната и цветна металургия, добив на руда и въглища, нефт и газ и др.

по фазов състав - твърди (прах, утайки, шлаки), течни (разтвори, емулсии, суспензии), газообразни (въглеродни окиси, азот, сярно съединение и др.)

в производствените цикли - при извличане на суровини (сгушени и овални скали), в обогатяване (опашки, утайки, сливи), в пирометалургия (шлака, утайки, прах, газове), в хидрометалургия (разтвори, валежи, газове).

В металургичен завод със затворен цикъл (чугун - стомана - валцуван) твърдите отпадъци могат да бъдат от два вида - прах и шлака. Често се използва почистване с мокър газ, тогава вместо прах, утайките са отпадъци. Най-ценните за черната металургия са отпадъците, съдържащи желязо (прах, утайки, котлен камък), докато шлаката се използва главно в други отрасли.

По време на работата на основните металургични звена се образува по-голямо количество фин прах, състоящ се от оксиди от различни елементи. Последният се улавя от съоръженията за преработка на газ и след това или се подава към колектора на утайките, или се изпраща за последваща преработка (главно като компонент от заряда на агломерацията).

Примери за отпадъци от леярната:

Леярски изгорен пясък

Шлакова от дъгова пещ

Скрап от цветни и черни метали

Маслени отпадъци (отработени масла, мазнини)

Формован изгорял пясък (формовъчен пясък) - леярски отпадъци, физико-механични свойства, приближаващи се към пясъчна глиня. Образува се в резултат на прилагането на метода за пясъчно леене. Състои се предимно от кварцов пясък, бентонит (10%), карбонатни добавки (до 5%).

Избрах този вид отпадъци, тъй като въпросът с изхвърлянето на използвания формовъчен пясък е един от важните въпроси на леярството от екологична гледна точка.

Материалите за формоване трябва да проявяват главно огнеустойчивост, газопроницаемост и пластичност.

Огнеустойчивостта на формовъчния материал е способността да не се топи и да агломерира при контакт с разтопен метал. Най-достъпният и най-евтин формовъчен материал е кварцовият пясък (SiO2), който е достатъчно огнеупорен за леене на най-огнеупорни метали и сплави. От примесите, придружаващи SiO2, особено нежелателни са алкалите, които, действувайки върху SiO2, подобно на флюсите, образуват с него слаботопящи се съединения (силикати), залепвайки при леенето и затруднявайки почистването. При леене на желязо и бронз вредните примеси вредните примеси в кварцовия пясък не трябва да надвишават 5-7%, а при стоманата - 1,5-2%.

Газопропускливостта на формовъчния материал е неговата газопропускливост. При лоша газопропускливост на формовъчната земя, газовите обвивки (обикновено сферични по форма) могат да се образуват в отливката и да предизвикат отхвърляне на отливката. Черупките се откриват при последваща обработка на отливката при отстраняване на горния слой метал. Газопропускливостта на формовъчната земя зависи от порьозността й между отделните пясъци, от формата и размера на тези зърна, от тяхната равномерност и от количеството глина и влага в нея.

Пясъкът със заоблени зърна има по-голяма газопропускливост от пясък със заоблени зърна. Малките зърна, разположени между големи, също намаляват газопроницаемостта на сместа, намалявайки порьозността и създавайки малки навиващи канали, които възпрепятстват изхода на газове. Глината, като има изключително малки зърна, запушва порите. Излишната вода също запушва порите и в допълнение, изпаряването при контакт с горещия метал, вграден във формата, увеличава количеството газове, които трябва да преминат през стените на формата.

Силата на формовъчния пясък се състои в способността да поддържа формата си, устойчивост на външни сили (удар, удар на струя течен метал, статично налягане на метала, хвърлен във формата, налягане на газовете, отделени от формата и метала при леене, налягане от свиване на метала и др. ) ..

Силата на формовъчната смес се увеличава с увеличаване на съдържанието на влага до определена граница. С по-нататъшно увеличаване на количеството влага, силата намалява. Ако в леярския пясък има глинени примеси („течен пясък“), силата се увеличава. Мазният пясък изисква по-високо съдържание на влага в сравнение с пясък с ниско съдържание на глина („постен пясък“). Колкото по-фино е пясъчното зърно и колкото по-ъглова е неговата форма, толкова по-голяма е силата на пясъка. Тънък свързващ слой между отделните пясъчни зърна се постига чрез щателно и непрекъснато смесване на пясък с глина.

Пластичността на формовъчния пясък се нарича способността за лесно възприемане и прецизно поддържане на формата на модела. Пластичността е особено необходима при производството на художествени и сложни отливки, за да се възпроизведат най-малките детайли на модела и да се запазят отпечатъците им по време на изливането на формата с метал. Колкото по-фини са зърната на пясъка и колкото по-равномерно са обградени от слой глина, толкова по-добре запълват и най-малките детайли от повърхността на модела и запазват формата си. При прекомерна влага свързващата глина се втечнява и пластичността намалява драстично.

При съхранение на отработен формовъчен пясък в депо, се появява прах и замърсяване на околната среда.

За да се реши този проблем, се предлага да се извърши регенерацията на отработен формовъчен пясък.

Специални добавки. Един от най-често срещаните видове бракове за отливки е изгарянето на формовъчната и сърцевинната смес до отливането. Причините за изгаряне са най-различни: недостатъчна огнеустойчивост на сместа, грубозърнест състав на сместа, неправилен подбор на бои с незалепващо действие, липса на специални незалепващи добавки в сместа, недоброкачествено оцветяване на формите и др. Разграничават се три вида изгаряния: термична, механична и химическа.

Термичната пръчка се отстранява сравнително лесно при почистване на отливки.

Механично изгаряне се образува в резултат на проникване на стопилката в порите на формовъчния пясък и може да се отстрани заедно с кора на сплавта, съдържаща дисеминирани зърна на формовъчния материал.

Химическо изгаряне е образувание, циментирано от стопяеми съединения от типа шлака, които възникват по време на взаимодействието на формовъчните материали със стопилката или нейните оксиди.

Механичните и химическите пръчици или се отстраняват от повърхността на отливките (необходим е голям разход на енергия), или окончателно се отхвърлят отливките. Предотвратяването на изгаряне се основава на въвеждането на специални добавки във формовъчната или основната смес: смлени въглища, азбестови стърготини, мазут и др., Както и покриване на работните повърхности на формите и сърцевините с незалепващи бои, спрейове, гуми или пасти, съдържащи силно огнеупорни материали (графит, талк), които не взаимодействат при високи температури с оксиди от стопи или материали, които създават редуцираща среда (смлени въглища, мазут) във формата, когато се излива.

Смесване и овлажняване. Компонентите на формовъчния пясък се смесват старателно в суха форма, за да се разпределят равномерно глинените частици върху цялата маса пясък. След това сместа се навлажнява чрез добавяне на нужното количество вода и отново се разбърква, така че всяка от пясъчните частици да бъде покрита с филм от глина или друго свързващо вещество. Не се препоръчва навлажняване на компонентите на сместа преди смесване, тъй като в този случай пясъците с високо съдържание на глина се търкалят на малки топчета, които трудно се разхлабват. Смесването на голямо количество материали на ръка е голяма и отнема много време работа. В съвременните леярни компонентите на сместа по време на приготвянето й се смесват във винтови смесители или смесителни бегачи.

Специални добавки във формовъчния пясък. В формовъчните и основни смеси се въвеждат специални добавки, за да се гарантират специалните свойства на сместа. Така, например, чугунният изстрел, въведен в формовъчната смес, повишава неговата топлопроводимост и предотвратява образуването на разхлабване при свиване в масивни възли от отливки, когато се втвърдят. Сърдечният прах и торфът се въвеждат в смеси, предназначени за производство на форми и пръти, които трябва да бъдат изсушени. След изсушаване тези добавки, намалявайки по обем, увеличават газопропускливостта и пластичността на формите и сърцевините. Каустичната сода се въвежда във формовъчните бързо втвърдяващи се смеси върху течно стъкло, за да се увеличи трайността на сместа (елиминира се струпването на сместа).

Приготвяне на формовъчен пясък.Качеството на художественото отливане до голяма степен зависи от качеството на формовъчната смес, от която се приготвя мухълът. Следователно, изборът на формовъчните материали за сместа и нейното приготвяне в технологичния процес за производство на отливки е важен. Формовъчната смес може да се приготви с пресни формовъчни материали и отработена смес с малко добавяне на пресни материали.

Процесът на приготвяне на формовъчни смеси от пресни формовъчни материали се състои в следните операции: приготвяне на смес (подбор на формовъчните материали), смесване на компонентите на сместа в суха форма, овлажняване, смесване след намокряне, стареене, разхлабване.

Изготвяне. Известно е, че формовъчните пясъци, които отговарят на всички технологични свойства на формовъчния пясък, са рядко срещани по природа. Затова смесите обикновено се приготвят чрез подбор на пясъци с различно съдържание на глина, така че получената смес да съдържа нужното количество глина и да притежава необходимите технологични свойства. Този подбор на материали за приготвяне на сместа се нарича съставяне на сместа.

Смесване и овлажняване. Компонентите на формовъчния пясък се смесват старателно в суха форма, за да се разпределят равномерно глинените частици върху цялата маса пясък. След това сместа се навлажнява чрез добавяне на нужното количество вода и отново се разбърква, така че всяка от пясъчните частици да бъде покрита с филм от глина или друго свързващо вещество. Не се препоръчва навлажняване на компонентите на сместа преди смесване, тъй като в този случай пясъците с високо съдържание на глина се търкалят на малки топчета, които трудно се разхлабват. Смесването на голямо количество материали на ръка е голяма и отнема много време работа. В съвременните леярни компонентите на сместа се смесват в хода на приготвянето му в винтови смесители или смесителни бегачи.

Смесителните бегачи имат фиксирана купа и два гладки ролки, седнали върху хоризонталната ос на вертикална ос, свързани чрез конусно зъбно колело към скоростна кутия на електродвигател. Прави се регулиране на хлабина между валяците и дъното на купата, което предотвратява пластичността, газопроницаемостта и пожароустойчивостта от смачкване на сместа от зърнени зърна. За да възстановите загубените свойства, към сместа се добавят 5-35% от пресните формовъчни материали. Тази операция при приготвянето на формовъчната смес се нарича освежаване на сместа.

Процесът на приготвяне на формовъчната смес с използваната смес се състои в следните операции: приготвяне на използваната смес, добавяне на пресни формовъчни материали към използваната смес, смесване в сухо състояние, овлажняване, смесване на компонентите след намокряне, стареене, разхлабване.

Съществуващият Sinto Хайнрих Вагнер Sinto масово произвежда новото поколение формовъчни линии на FBO. На нови машини се произвеждат формички без колби с хоризонтална равнина на съединителя. Повече от 200 такива машини работят успешно в Япония, САЩ и други страни по света. “ С формите на формите от 500 x 400 mm до 900 x 700 mm, формовъчните машини FBO могат да произвеждат от 80 до 160 форми на час.

Затвореният дизайн избягва разливите на пясък и осигурява комфортни условия и чистота на работното място. При разработването на уплътнителната система и транспортните устройства се обърна голямо внимание на минимизирането на нивата на шума. ФБО единиците отговарят на всички екологични изисквания за ново оборудване.

Системата за пълнене на сместа позволява производството на прецизни форми с помощта на бентонитен свързващ пясък. Автоматичен механизъм за контрол на налягането на устройството за подаване и пресоване на пясък осигурява равномерно уплътняване на сместа и гарантира висококачествено производство на сложни отливки с дълбоки джобове и малка дебелина на стената. Този процес на уплътняване ви позволява да променяте височината на горната и долната половина на формите независимо един от друг. Това осигурява значително по-ниска консумация на смеси, което означава по-икономично производство поради оптималното съотношение метал-плесен.

Според техния състав и степен на въздействие върху околната среда използваните формовъчни и основни смеси са разделени на три категории на опасност:

Аз - почти инертен. Смеси, съдържащи глина, бентонит, цимент като свързващо вещество;

II - отпадъци, съдържащи биохимично окислени вещества. Това е смес след изливане, свързващото вещество в което са синтетични и естествени състави;

III - отпадъци, съдържащи слабо токсични, слабо разтворими във вода вещества. Това са течни стъклени смеси, неопечени пясъчно - смолни смеси, смеси, втвърдени от съединения на цветни и тежки метали.

В случай на отделно съхранение или погребване, депата за отработени смеси трябва да бъдат разположени на отделни места, незабранени от развитието, които позволяват прилагането на мерки, които изключват възможността от замърсяване на населените места. Депата трябва да се поставят в райони с лоши филтриращи почви (глина, пясъчник, шисти).

Отработеният формовъчен пясък, изваден от колбата, трябва да се рециклира преди повторна употреба. В немеханизираните леярни се пресява на редовно сито или на подвижна инсталация за смесване, където се отделят метални частици и други примеси. В механизирани работилници отработената смес се подава изпод разбитата решетка с помощта на конвейер към отдела за приготвяне на сместа. Големите бучки от сместа, образувани след избиване на форми, обикновено се омесват с гладки или набраздени ролки. Металните частици се разделят чрез магнитни сепаратори, инсталирани в зоните на прехвърляне на отработената смес от един транспортьор към друг.

Изгаряне на регенерация на земята

Екологията остава сериозен проблем в леярна, тъй като при производството на един тон отливки от черни и цветни сплави се отделят около 50 кг прах, 250 кг въглероден оксид, 1,5-2,0 кг серен оксид, 1 кг въглеводороди.

С навлизането на технологиите за формоване, използващи смеси със свързващи вещества, направени от синтетични смоли от различни класове, отделянето на феноли, ароматни въглеводороди, формалдехиди, канцерогени и амоняк бензопирен е особено опасно. Подобряването на леярни трябва да бъде насочено не само към решаване на икономически проблеми, но поне към създаване на условия за човешка дейност и живот. Според експертни оценки, днес тези технологии създават до 70% от замърсяването на околната среда от леярни.

Мерките за надграждане в леярни отличават следното:

подмяна на куполи с индукционни пещи с ниска честота (размерът на вредните емисии намалява: прах и въглероден диоксид с около 12 пъти, серен диоксид 35 пъти)

въвеждане на ниско токсични и нетоксични смеси в производство

инсталиране на ефективни системи за улавяне и неутрализиране на опасни вещества

отстраняване на грешки в ефективната работа на вентилационните системи

използване на модерно оборудване с намалени вибрации

регенерация на отработени смеси на местата на тяхното образуване

Икономически и екологично нерентабилно е изхвърлянето на използвания формовъчен пясък след изхвърлянето им на сметища. Най-рационалното решение е регенерирането на студено-втвърдяващи се смеси. Основната цел на регенерацията е отстраняване на свързващи филми от силициеви пясъчни зърна.

Най-широко използваният е механичният метод на регенерация, при който свързващите филми се отделят от кварцовите пясъчни зърна поради механично смилане на сместа. Свързващите филми се унищожават, превръщат в прах и се отстраняват. Регенерираният пясък отива за по-нататъшна употреба.

Технологичната схема на процеса на механична регенерация:

щамповане на матрицата (отлитата форма се подава към платното на нокаутираната решетка, където се разрушава поради вибрации.);

фрагментиране на парчета от формовъчния пясък и механично смилане на сместа (Сместа, преминаваща през решетъчната решетка, влиза в системата на сито за почистване: стоманен екран за големи бучки, сито с клиновидни отвори и малък класификатор на шлифовъчен екран. Вградената ситова система смила формовъчния пясък до необходимия размер и филтрира металните частици и други големи включвания.);

охлаждане на регенератора (вибрационният асансьор осигурява транспортирането на горещ пясък до охладителя / прахоуловителя.);

пневматичен пренос на регенериран пясък към формовъчната секция.

Технологията за механична регенерация осигурява възможност за повторна употреба от 60-70% (Alpha-set процес) до 90-95% (Furan-процес) на регенериран пясък. Ако за Furan-процес тези индикатори са оптимални, тогава за Alpha-множеството на процеса повторната употреба на регенерация само на ниво 60-70% е недостатъчна и не решава екологичните и икономическите проблеми. За да се увеличи процентът на използване на регенериран пясък, е възможно да се използва термична регенерация на смеси. Качеството на регенерирания пясък не отстъпва на пресния пясък и дори го надминава поради активирането на повърхността на зърната и издухването на прахови фракции. Пещите с термична регенерация работят на принципа на кипящ слой. Регенерираният материал се нагрява от странични горелки. Топлината на димните газове се използва за загряване на въздуха, подаван към образуването на кипящ слой и за изгаряне на газ за загряване на регенерирания пясък. Флуидизирани легла, оборудвани с водни топлообменници, се използват за охлаждане на регенерираните пясъци.

По време на термичната регенерация смесите се нагряват в окисляваща среда при температура 750–950 ° С. В този случай филмите от органични вещества изгарят от повърхността на пясъчни зърна. Въпреки високата ефективност на процеса (възможно е да се използва до 100% регенерирана смес) той има следните недостатъци: сложност на оборудването, висока консумация на енергия, ниска производителност, висока цена.

Всички смеси се подлагат на предварителна подготовка преди регенерация: магнитно отделяне (други видове почистване от немагнитен скрап), раздробяване (ако е необходимо), пресяване.

С въвеждането на процеса на регенерация количеството твърди отпадъци, изхвърляни в сметището, се намалява няколко пъти (понякога те се елиминират напълно). Количеството вредни емисии във въздуха с димните газове и прашния въздух от леярната не се увеличава. Това се дължи, първо, на достатъчно висока степен на изгаряне на вредни компоненти по време на термична регенерация, и второ, на висока степен на пречистване на димните газове и отработения въздух от прах. За всички видове регенерация се използва двойно почистване на димните газове и отработения въздух: за термични - центробежни циклони и мокри прахосмукачки, за механично - центробежни циклони и торбични филтри.

Много инженерни предприятия имат собствена леярна, която използва леярна пръст за производството на леярски форми и сърцевини при производството на формовани метални части. След използването на матриците се образуват изгорени земни форми, чието използване е от голямо икономическо значение. Почвената пръст се състои от 90-95% висококачествен кварцов пясък и малки количества различни добавки: бентонит, смлени въглища, каустична сода, водно стъкло, азбест и др.

Регенерацията на изгоряла пръст, образувана след леене на продукти, се състои в отстраняване на прах, фини фракции и глина, загубили своите свързващи свойства под въздействието на висока температура при запълване на формата с метал. Има три начина за регенериране на изгоряла земя:

elektrokoronny.

Мокър начин.

С метода на мокра регенерация изгорялата земя навлиза в системата от последователни утаителни резервоари с течаща вода. По време на преминаването на резервоарите за утаяване пясък се утаява на дъното на басейна, а малките фракции се пренасят с вода. След това пясъкът се суши и се връща в производство за производство на леярски форми. Водата се доставя за филтриране и пречистване и също се връща в производство.

Сух начин.

Сухият метод за регенерация на изгоряла земя се състои от две последователни операции: отделяне на пясък от свързващи вещества, което се постига чрез издухване на въздуха в барабана със земята и отстраняване на прах и малки частици чрез изсмукване от барабана заедно с въздуха. Въздухът, който излиза от барабана, съдържащ прахови частици, се почиства с филтри.

Електрокоронен метод.

По време на електрокоронарната регенерация, отработената смес се разделя на частици с различни размери, използвайки високо напрежение. Пясъчните зърна, поставени в областта на електрокорона, се зареждат с отрицателни заряди. Ако електрическите сили, действащи върху пясъчно зърно и привличащи го към утаяващия електрод, са по-големи от гравитацията, тогава зърната на пясъка се установяват върху повърхността на електрода. Чрез промяна на напрежението в електродите е възможно да се раздели пясъкът, преминаващ между тях, на фракции.

Регенерирането на формовъчните смеси с течно стъкло се осъществява по специален начин, тъй като при многократна употреба на сместа в нея се натрупват повече от 1-1,3% алкали, което увеличава изгарянето, особено при отливки от чугун. Смес и камъчета се подават във въртящия се барабан на регенерационния блок, който, изливайки се от лопатките по стените на барабана, механично унищожава течния стъклен филм върху пясъчните зърна. Чрез регулируеми жалузи въздухът влиза в барабана, който се изсмуква заедно с праха в мокър прахоуловител. След това пясъкът заедно с камъчета се подава в барабанно сито за пресяване на камъчета и едри зърна с филми. Подходящ пясък от ситото се транспортира до склада.

Отпадъци от леярната

леярски отпадъци

Англо-руски речник на техническите термини. 2005 .

Вижте какво има „леярски отпадъци“ в други речници:

Отпадъци от леене от машиностроителната промишленост, физически механични свойства, приближаващи се към пясъчни глини. Образува се в резултат на прилагането на метода за пясъчно леене. Състои се предимно от кварцов пясък, бентонит ... ... Строителски речник

Пясъчната отливка изгоря - (формовъчна земя) - леярски отпадъци от машиностроителната промишленост, физико-механичните свойства се доближават до пясъчен глинест. Образува се в резултат на прилагането на метода за пясъчно леене. Състои се основно от ... ...

изливане - (леене) Процес на производство на леене. Нивото на култура на леярството през Средновековието. Съдържание Съдържание 1. От историята на леенето на изкуства 2. Същността на леярна 3. Видове леярна 4. ... ... Енциклопедия на инвеститора

Координати: 47 ° 08′51 ″ s. вата 37 ° 34′33 ° C. d. / 47.1475 ° s. вата 37.575833 ° в. г ... Уикипедия

Координати: 58 \u200b\u200b° 33 's. вата 43 ° 41 ′ инча d. / 58.55 ° s. вата 43.683333 ° в. д. ... Уикипедия

Основи на машини с динамични натоварвания - - предназначени за машини с въртящи се части, машини с колянови механизми, ковашки чукове, формовъчни машини за леярно производство, формовъчни машини за производство на сглобяем бетон, оборудване за задвижване на купчини ... ... Енциклопедия на термини, определения и обяснения на строителни материали

Икономически показатели Валутно песо (\u003d 100 centavos) Международни организации Икономическа комисия на ООН за Латинска Америка CMEA (1972 1991) Ленинградска АЕЦ (от 1975 г.) Американска асоциация за интеграция в Латинска Америка (ALAI) Група на СТО 77 (от 1995 г.) Petrocaribe (с ... ... Wikipedia

03.120.01 - Yakіst Uzagali GOST 4.13 89 SPKP. Текстилна галантерия за домашни потреби. Номенклатура на показателите. Вместо GOST 4.13 83 GOST 4.17 80 SPKP. Свържете се с гумени уплътнения. Номенклатура на показателите. Вместо GOST 4.17 70 GOST 4.18 88 ... ... Шоумен на националните стандарти

GOST 16482-70: Черни вторични метали. Условия и определения - Терминология GOST 16482 70: Черни вторични метали. Условия и определения Оригинален документ: 45. Брикетиране на метални чипове NDP. Брикетиране Обработка на метални чипове чрез натискане, за да се получат брикети Определения ... ... Речник на термините на нормативната и техническата документация

Скали от ориентирани минерали с възможност за разделяне на тънки плочи или плочки. В зависимост от условията на образуване (от магматични или утаечни скали) глинени, силициеви, ... Енциклопедия на технологиите